Решение задачи по основам обогащения полезных ископаемых
ОБОГАЩЕНИЕ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ
Практикум
Новокузнецк
УДК 622.7.016(07)
О-624
Рецензент
кандидат технических наук,
доцент кафедры геотехнологии СибГИУ
А.М. Никитина
О-624 Обогащение полезных ископаемых : практикум / Сиб. гос. индустр. ун-т ; сост. Н.Л. Лысенко. − СибГИУ. – Новокузнецк : Изд. центр СибГИУ , 2016. – 60 с.
В практикуме приведены краткие теоретические сведения, примеры решения задач, задачи для самостоятельного решения.
Предназначены для студентов всех форм обучения специальности 21.05.04 Горное дело.
Печатается по решению комиссии по совершенствованию учебно-методической работы в Институте горного дела и геосистем (протокол № 6 от 20.05.2016 г.)
ВВЕДЕНИЕ
Развитие промышленного потенциала страны непосредственно связан с рациональным использованием природных ресурсов, со снижением потерь полезных при их добыче и обогащении, с использованием прогрессивных технологий, в том числе в подотрасли обогащения полезных копали.
Полезными ископаемыми называют твердые, жидкие и газообразные вещества, добываемые из земных недр для использования человеком. Эффективность использования того или иного полезного ископаемого зависит, прежде всего, от содержания в нем ценного компонента и наличия вредных примесей. Непосредственная переработка таких полезных ископаемых технически и экономически невыгодна, поэтому в большинстве случаев полезные ископаемые подвергают специальной подготовке с целью их обогащения.
Обогащение полезных ископаемых − совокупность процессов механической переработки минерального сырья с целью извлечения ценных компонентов и удаления пустой породы и вредных примесей, которые не представляют практической ценности в данных технико-экономических условиях. В результате обогащения из горной массы получают концентрат, качество которого выше, чем качество исходного. Качество концентрата характеризуется содержанием ценного компонента (оно выше, чем в горной массе), содержанием полезных и вредных примесей, влажностью и гранулометрической характеристикой.
Обогащение полезных ископаемых представляет собой сложный процесс, включающий дробление, грохочение, измельчение, гравитационные, флотационные, магнитные и специальные методы обогащения, обезвоживание и складирование готовых продуктов.
Методические указания позволяют закрепить теорию решением практических задач, что способствует лучшему усвоению пройденного материала.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
ПРОЦЕССОВ ОБОГАЩЕНИЯ
Технологические результаты обогащения того пли иного полезного ископаемого нельзя оценить при помощи одного какого-либо показателя. Необходимо учитывать несколько основных показателей, характеризующих процесс обогащения в целом. К основным показателям относят: содержание компонента в исходном сырье и продуктах обогащения; выходы продуктов обогащения; извлечение компонентов в продукты обогащения; степень концентрации полезного компонента и степень сокращения, достигаемые при обогащении; эффективность обогащения.
Содержанием компонента называется отношение массы компонента к массе продукта, в котором он находится (в пересчете на сухое вещество). Содержание компонентов обычно определяется химическими анализами и выражается в процентах (%), долях единицы пли для драгоценных металлов в граммах на тонну (г/т). Содержание компонентов принято обозначать греческими буквами:
Α (альфа) – содержание металла в исходной руде;
β (бета) – содержание металла в концентрате или промпродукте;
(тэта) – содержание металла в хвостах.
Выходом продукта обогащения называется отношение массы полученного продукта к массе переработанного исходного сырья. Выход выражается в процентах или долях единицы и обозначается греческой буквой γ(гамма). При разделении обогащаемого сырья на два конечных продукта- концентрат ( с выходом γ к)- и хвосты (γ хв) − это условие записывается в виде следующего равенства, которое называется уравнением баланса продуктов
γк+ γхв = 100%
считая, что количество ценного компонента в исходном (100α) равно его суммарному количеству в концентрате (γкβ) и хвостах (γхв θ), можно составить с учетом равенства уравнение баланса компонента по исходному материалу и продуктам обогащения:
100α= γкβ +(100- γк) θ
Решая это уравнение относительно γк(%), получаем зависимости для расчета выхода концентрата и хвостов
γк=100(α-θ)/(β-θ)
γхв=100(β-α)/(β-θ)
Извлечением компонента (e) в продукт обогащения называется отношение массы компонента в продукте к массе того же компонента в исходном полезном ископаемом. Извлечение выражается обычно в процентах или долях единицы и обозначается греческой буквой ε (эпсилон). Извлечение полезного компонента в концентрат характеризует полноту его перехода в этот продукт в процессе обогащения.
Степенью концентрации или степенью обогащения называется отношение содержания полезного компонента в концентрате к содержанию его в исходном сырье. Степень концентрации (или степень обогащения) показывает, во сколько раз увеличилось содержание полезного компонента в концентрате по сравнению с содержанием его в исходном сырье. Степень концентрации обозначается буквой К.. Чем выше степень концентрации и извлечение, тем выше эффективность процесса обогащения.
Степенью сокращения называют величину, обратную выходу концентрата. Степень сокращения показывает, во сколько раз масса концентрата меньше массы сырья, из которого он получен. Этот показатель определяет, какую массу исходного сырья необходимо переработать для получения единицы массы концентрата. Степень сокращения обозначается буквой R..
Эффективностью обогащения называют отношение приращения массы ценного компонента в концентрате при реальном обогащении к приращению массы концентрата при теоретически достижимом обогащении, когда в концентрат выделяется весь ценный компонент. Эффективность обогащения характеризует степень приближения реального процесса обогащения к идеальному. Этот показатель выражается в процентах пли долях единицы и обозначается буквой Е.
Все технологические показатели обогащения полезных ископаемых взаимосвязаны. Поэтому зная значения одних, можно расчетным путем получить значения других. Если нам известно содержание полезного компонента в исходном сырье и продуктах обогащения, то можно подсчитать выходы продуктов обогащения, извлечение полезного компонента в концентрат.
Если обозначим массу исходного сырья Qисх, массу полученных продуктов обогащения концентрата Qки хвостов Qх, то выход концентрата γк (%) и хвостов γхв (%) можно определить по формулам
; (1)
(2)
Так как сумма выходов конечных продуктов обогащения равна выходу исходного сырья, принимаемому обычно за 100%, можно составить баланс переработанного материала:
Qисх= Qk + Qx (3) или (4) ,
Зная, что, запишем
(5)
Суммарная масса ценного компонента в продуктах обогащения должна соответствовать массе его в исходном сырье. Это условие принято называть балансом ценного компонента:
(6)
Так как получим
(7)
Из условия , получим
. (8)
Извлечение полезного компонента в концентрат (%) определяется по формуле
. (9)
Формула для извлечения в хвосты (%) имеет вид:
. (10)
Если выходы концентрата и хвостов неизвестны, то формулы (9), (10) принимают вид:
;
.
Степень концентрации (степень обогащения) определяется но формуле
. (11)
Степень сокращения определяется по формуле , если выход концентрата выражен в долях единицы. Если выход концентрата выражен в процентах, то степень сокращения определяется по формуле
. (12)
Эффективность обогащения Е (%) можно определить по формуле
,(13)
где — содержание полезного компонента в минерале, %.
Формулу (7) можно представить в виде
. (14)
В этой формуле знаменатель представляет собой содержание пустой породы в исходном сырье, выраженное в долях единицы. Для определенной руды эта величина бывает иногда постоянной, в этом случае можно для определения эффективности обогащения пользоваться упрощенным выражением
(15)
Технологические показатели служат критерием оценки процессов обогащения действующих обогатительных фабрик.
Пример 1
На обогатительную фабрику в сутки поступает 5000 т руды. Ценный минерал представлен халькопиритом. Содержание халькопирита в исходной руде , содержание меди в концентрате , в хвостах . Известно, что содержание меди в халькопирите . Определить выход продуктов обогащения, извлечение меди в концентрат и хвосты, степень концентрации и сокращения, эффективность обогащения.
Решение
Содержание меди в исходной руде составит:
.
По формулам определяем:
;
; ;
;
; ;
;
.
Масса концентрата, полученного за сутки,
т.
Масса хвостов, полученных за сутки,
т.
Пример 2
Рассчитать выход концентрата и извлечение в него полезного компонента, если из 1000 т руды с содержанием полезного компоненте 0,8% в процессе обогащения получено 13 т концентрата с содержанием компонента 60%. Определить эффективность обогащения при содержании полезного компонента в полезном минерале 84%.
Решение. Дано
По формуле (1) найдём выход концентрата:
Извлечение компонента найдём по формуле (9):
Эффективность обогащения найдём по формуле (14):
Пример 3.
Вычислить потери меди с цинковым концентратом, если выход цинкового концентрата 5%, а содержание меди в нём 2%. Содержание меди в исходной руде 1,1%.
Решение.
Дано: Потери меди с цинковым концентратом соответствуют извлечению меди в цинковый концентрат:
Пример 4.
Вычислить выход и извлечение P2O5 в концентрат, который получают при обогащении апатитовой руды, содержащей 20% Р2, если содержание Р2О5 в концентрате34,5% и в хвостах 1%.
Решение.
Дано: , Определить: , .
По формуле (7) найдём выход концентрата:
Извлечение компонента найдём по формуле (9):
Пример 5.
Определить потери меди и цинка в хвостах, если в медном концентрате извлечение меди 90%, цинка-5%, а в цинковом-6%, 85% соответственно.
Решение.
Дано: . Определить : .
Определяем потери меди и цинка:
Для самостоятельного решения
Задача 1. Рассчитать выход никелевого концентрата, массовая доля никеля в котором равна 10%. На фабрику поступает руда с массовой долей никеля 3,2%. Извлечение никеля в концентрат 82%.
Ответ: 26,24%.
Задача 2. Определить производительность фабрики по концентрату, если выход концентрата 3%, а производительность фабрики по руде 1500 т/сутки.
Ответ: 45 т/сутки.
Задача 3. Найти выход концентрата и хвостов, если фабрика перерабатывает руду с массовой долей меди 1,5%, а после обогащения получается 2 продукта: концентрат с массовой долей меди 20% и хвосты с массовой долей меди 0,1%.
Ответ: 7,04 и 92,26%.
Задача 4. Рассчитать выход и извлечение свинца и извлечение свинца в концентрат, если фабрика перерабатывает в сутки 20 000 т руды с массовой долей 2,5% и получает 900 т концентрата с массовой долей свинца 50%.
Ответ: 4,5 и 90%.
Задача 5. Найти производительность фабрики по руде, если ее производительность по концентрату 1000 т/сутки при выходе 2,5%.
Ответ: 40 000 т/сутки.
Задача 6. Определить массовую долю полезного компонента в хвостах, если из 1000 т руды с массовой долей полезного концентрата 0,8% в процессе обогащения получено 13 т концентрата при извлечении 90%.
Ответ: 0,081%.
Задача 7. Определить выход хвостов, если из 1000 т руды получено 10 т концентрата.
Ответ: 99%.
Задача 8. Установить потери никеля в медном концентрате, если массовая доля никеля в нем 1,0% и выход медного концентрата 10%. Массовая доля никеля в исходной руде 3%.
Ответ: 3,33%.
Задача 9. Вычислить, сколько тонн свинцового концентрата в сутки выдаст обогатительная фабрика, если ее суточная производительность по руде 5000 т, массовая доля свинца в руде 1,8%, а в концентрате 60%. Извлечение свинца в концентрат 92%.
Ответ: 138 т.
Задача 10. Определить извлечение цинка в концентрат, если при суточной производительности фабрики 5000т получают 150 т концентрата. Массовая доля цинка в руде 2%, а в концентрате 60%.
Ответ: 90%.
Задача 11. Рассчитать, сколько хвостов в сутки будет выбрасывать фабрика, если выход концентрата 5%, а производительность по руде 5000 т/сутки.
Ответ: 4750 т.
Задача 12. Определить потери меди и цинка в хвостах, если извлечение меди и цинка в медном концентрате соответственно 90 и 5 %, а в цинковом – 6 и 85 %.
Ответы: 4 и 10 %.
Задача 13. Найти выход медного концентрата для условий задачи 12, если массовая доля меди в руде 1,5 %, а в концентрате 18%. Определить также эффективность обогащения, когда массовая доля полезного минерала в руде равна 35 %.
Ответы: 7,5 и 76,7 %.
Задача 14. Определить выход и производительность по концентрату при переработке фабрикой медной руды в количестве 400 т/ч. Массовая доля меди в получаемом медном концентрате 18%, в хвостах 0,3%. На фабрику поступает руда с двух рудников: с рудника А-65 % с массовой долей меди 1,8 %, с рудника Б-35 % с массовой долей меди 3 %.
Ответы: 10,85 %; 43,4 т/ч.
Задача 15. Рассчитать извлечение полезного ископаемого компонента в концентрат, если фабрика перерабатывает руду с массовой долей полезного компонента 20 %, а получает концентрат и хвосты с массовой долей его соответственно 50 и 2 %.
Ответ:98,75%.
Задача 16. Рассчитать выход концентрата и извлечение в него полезного компонента, если из 1000 т руды с массовой долей полезного компонента 0,8 % в процессе обогащения получено 13 т концентрата с массовой долей полезного компонента 60 %. Определить эффективность обогащения при массовой доле полезного компонента в полезном минерале 84 %.
Ответы: 1,30; 97,5; 97,2 %.
Задача 17. Установить, сколько тонн железного концентрата в сутки выдаст обогатительная фабрика, если ее суточная производительность по руде 15000 т, массовая доля железа в руде 28 %, в концентрате 63 %. Извлечение железа в концентрат 90%.
Ответ:6006 т.
Задача 18. Определить извлечение цинка в концентрат, если массовая доля цинка в руде 2%, в концентрате 50 %, в хвостах 0,5 %.
Ответ: 75 % .
Задача 19. Рассчитать, сколько руды нужно переработать для получения 500 т концентрата, если его выход составляет 5 %.
Ответ: 10000 т.
Задача 20. Определить выход концентрата и хвостов после обогащения марганцевой руды. Извлечение марганца в хвосты составляет 25 %, а массовая доля его в хвостах равна 10%. На фабрику поступает 30% руды с рудника А и 70 % с рудника Б, массовая доля марганца в руде рудников А и Б составляет 22 и 27 %.
Ответы: 36,25 и 63,75%.
Задача 21. Вычислить потери меди с цинковым концентратом, если выход цинкового концентрата 5 %, а массовая доля меди в нем 2%. Массовая доля меди в исходной руде 1,2 %.
Ответ: 8,3%.
Задача 22. Рассчитать, сколько нужно переработать руды с массовой долей меди 1 % для получения 100 т концентрата с массовой долей меди 20 %. Массовая доля меди в хвостах 0,1%.
Ответ: 2212 т.
Задача 23. Определить массовую долю компонента в хвостах, если извлечение его в концентрат 90 %, выход хвостов 95 %, массовая доля компонента в исходном 1 %.
Ответ: 0,105%
Задача 24. Найти массовую долю металла в хвостах при обогащении монометаллической руды с массовой долей металла 2 %, если извлечение его в концентрат 90 % при выходе 3,6 %.
Ответ: 0,21 %.
Варианты для контрольной
| № варианта | , т | ,% | ,% | ,% | ,% |
| 0,2 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,5 | |||||
| 0,2 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,2 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,5 | |||||
| 0,3 | |||||
| 0,5 | |||||
| 0,2 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,5 | |||||
| 0,5 | |||||
| 0,4 | |||||
| 0,3 |
Гранулометрический состав полезных ископаемых
Рекомендуемые страницы:
Воспользуйтесь поиском по сайту:
Обогащение полезных ископаемых
Привести схему и описать принцип работы технологических машин
для подготовительных и вспомогательных операций.
Элеваторный классификатор (багер-зумпф)
Багер-зумпф – это резервуар, в которые подают суспензию для
сгущения.
Багер-зумпф (элеваторный классификатор) в практике
углеобогащения применяется для предварительного обезвоживания и отделения
шламов из мелкого концентрата и реже для выделения крупнозернистой части из
мелких продуктов и обесшламливания рядового угля. Предельная крупность классификации
составляет примерно 0,5 мм.
Багер-зумпф представляет собой железобетонную емкость, из
которой оседлый материал выгружается элеватором с перфорированными ковшами
(рис.).
Принцип работы багер-зумпф основан на осаждении частиц под
действием силы тяжести. Однако в багер-зумпфе шлам осаждается вместе с
относительно крупными зернами концентрата. Исходное питание подается непрерывно
по желобу в железобетонный зумпф 1. Благодаря перегородке 2 пульпа в зумпфе
меняет направление движения и образует восходящий поток.
Частицы размером менее предельной крупности выносятся через
сливной порог и попадают в слив. Частицы размером более предельной крупности
оседают и выгружаются из аппарата ковшами элеватора. Эффективность
классификации зависит от производительности устройства и содержания твердого в
исходной пульпе.
Площадь зеркала багер-зумпфа зачастую определяется
расстоянием между колоннами строения фабрики (обычно 6000 х 6000 мм).
Получение осадка с влажностью 18 – 22% обеспечивается длиной
зоны обезвоживания (длиной надводной части элеватора), которая должна быть не
менее 4 м по вертикали.
По данным ситового анализа построить характеристику крупности
по плюсу и минусу. Определить выход класса 5-35 мм.
Класс, мм | γ, кг | γ, % | суммарные | |
всплывшие γ, % | утонувшие γ, % | |||
+100 | 41,8 | 26,1 | 26,1 | 100,0 |
-100 +50 | 10,0 | 6,2 | 32,3 | 73,9 |
-50 +25 | 13,1 | 8,2 | 40,5 | 67,7 |
-25 +13 | 19,7 | 12,3 | 52,8 | 59,5 |
-13 +6 | 16,9 | 10,5 | 63,3 | 47,2 |
-6 +3 | 17,2 | 10,7 | 74,0 | 36,7 |
-3 +1 | 18,0 | 11,2 | 85,2 | 26,0 |
-1 +0 | 23,7 | 14,8 | 100,0 | 14,8 |
Итого: | 160,4 | 100 | – | – |
Выход класса:
%, %
%, %
%, %
%, %
%, % и т.д.
%, % и т.д.
По данным определить выход продуктов обогащения и извлечения
полезного компонента в них.
Содержание
полезного компонента, %
исходного сырья
концентрата
в концентрате
в отходах
5705
386,5
30,08
0,5
Решение:
) Выход концентрата от исходного питания.
%
) Извлечение концентрата.
%
По данным фракционного анализа угля построить кривые
обогатимости, определить категорию обогатимости угля и привести пример
составления теоретического баланса при плотности разделения 1,5 г/см³ и 1,8 г/см³.
Плотность г/см³ | γ, кг | γ, % | ,%Суммарные фракции | ||||
всплывшие | утонувшие | ||||||
γ, % | ,%γ, %,% | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
-1,3 | 40,4 | 40,4 | 5,3 | 40,4 | 5,3 | 100,0 | 20,8 |
1,3-1,4 | 25,2 | 25,2 | 7,4 | 65,6 | 6,1 | 59,6 | 31,4 |
1,4-1,5 | 7,2 | 7,2 | 12,0 | 72,8 | 6,7 | 34,4 | 49,0 |
1,5-1,6 | 4,2 | 4,2 | 24,0 | 77,0 | 7,6 | 27,2 | 58,8 |
1,6-1,8 | 5,0 | 5,0 | 30,6 | 82,0 | 9,0 | 23,0 | |
+1,8 | 18,0 | 18,0 | 74,8 | 100,0 | 20,8 | 18,0 | 74,8 |
Итого: | 100 | 100,0 | – | – | – | – | – |
Решение:
1)
) %
%
%
%
%
)
) %
%
) Определяем выход приведенных промежуточных фракций плотностью
1,4-1,8 г/см³.
%, %
Категория обогатимости очень трудная.
) Определяем выход и зольность концентрата плотностью менее 1,5
г/см³.
Определяем выход и зольность промпродукта плотностью 1,5-1,8.
Определяем выход и зольность породы плотностью +1,8.
Полученные данные заносим в таблицу ” Теоретический баланс
угля при плотности разделения 1,5 – 1,8 г/см3″
продукт | % % | |
концентрат | 72,8 | 6,7 |
промпродукт | 9,2 | 27,6 |
порода | 18,0 | 74,8 |
итого | 100 | – |
. Производим построение кривой обогатимости ƛ (элементарных фракций) по данным граф 4,5.
.1 На оси ординат откладываем в масштабе суммарные выхода
всплывших фракций (графа 5: 40,4; 65,6; 72,8; 77; 82; 100).
.2 Проводим вспомогательные линии параллельные оси абсцисс и
на этих линиях откладываем в масштабе зольность элементарных фракций (графа 4:
5,3; 7,4; 12; 24; 30,5; 74,8).
.3 В пределах каждой фракции проводим линии параллельные оси
ординат. Через середины этих линий проводим плавную кривую ƛ так, чтобы площади заштрихованных криволинейных треугольников
были равновелики.
. Производим построение кривой концентрата β по данным граф 5,6.
.1 На вспомогательных линиях откладываем в масштабе
соответствующие значения средней зольности всплывших фракций (графа 6: 5,3;
6,1; 6,7; 7,6; 9; 20,8).
. Производим построение кривой породы θ по данным граф 5,8.
.1 На вспомогательных линиях откладываем в масштабе снизу
значение средней зольности утонувших фракций (графа 8: 74,8; 65,2; 58,8; 49;
31,4; 20,8).
.2 Полученные точки соединяем плавной кривой θ, конец которой должен совпадать с концом кривой ƛ.
. Производим построение кривой плотности δ по данным граф 1,5.
.1 На верхней горизонтальной стороне квадрата откладываем
плотности фракций: 1,3; 1,4; 1,5; 1,6; 1,8 г/см3.
.2 Полученные точки соединяем плавной кривой δ.
Определить эффективность грохочения.
Масса, кг | ||||
Исходного | Мелочи в | Мелочи в | Надрешетного | Подрешетного |
1867 | 1679 | 352 | – | – |
Решение:
Привести схему и описать принцип работы обогатительных машин.
ОТСАДОЧНАЯ МАШИНА – предназначена для обогащения полезных
ископаемых отсадкой. Разделение на отсадочной машине происходит в результате
периодического воздействия восходящего и нисходящего потоков (пульсаций)
разделительной среды на слой обогащаемого материала (т. н. отсадочную постель),
находящийся на решете. Сформировавшиеся слои из-за различной плотности
материала раздельно удаляются в виде концентрата, отходов и промежуточного
продукта.
Отсадочная машина представляет собой камеру, разделённую на 2
отделения: отсадочное и рабочее.
В отсадочном отделении материал расслаивается по скорости
осаждения в пульсирующем потоке среды, рабочее – предназначено для создания
вертикального восходящего и нисходящего потоков с помощью специального
механизма или сжатого воздуха. Материал, подвергаемый расслоению и осевший на
отсадочном решете, называется естественной постелью. При обогащении
мелкозернистого материала на решето укладывают слой искусственной постели из
другого материала, который по плотности меньше тяжёлого, но больше лёгкого
минерала разделяемой смеси, а по крупности в 2-2,5 раза больше самого крупного
зерна разделяемой смеси. В качестве искусственной постели используются гематит,
магнетит, ферросилиций, металлические дробь и др. Слой искусственной постели
предотвращает прохождение мелких лёгких зёрен под решето машины и тем самым препятствует
засорению тяжёлого продукта лёгкими зёрнами. Тяжёлый продукт из отсадочной
машины разгружается через шиберные устройства и решето, лёгкий – потоком
разделительной среды через сливной порог.
элеваторный классификатор полезное ископаемое
Определить выход продукта обогащения угля, зольность
исходного угля, рассчитать извлечение горючей массы в продукты обогащения.
Название | %% | |
Концентрат | 81,4 | 8,7 |
Промпродукт | – | 29,8 |
Отходы | 12,4 | 74,8 |
исходный | 100 | – |
) Извлечение горючей массы в концентрат:
,
) Извлечение горючей массы в промпродукт:
) Извлечение горючей массы в отходы:
Определить коэффициент равнопадаемости в воде двух минералов
крупностью 0,1 и ниже и крупностью более 2 мм (плотность материала указана в
скобках).
Кварц (2650 кг/м3) – Пирит 95000 кг/м3)
Для крупных частиц:
1. Артюшин
С.П. Обогащение углей. М., “Недра”, 1975.384 с.
2. Шиляев
В.В. Основы обогащения полезного ископаемых. – М.: Недра, 1986.
. Суслина,
Л.А. Обогащение полезных ископаемых: учебное пособие. – Кемерово, 2012.