Процессы добычи и обогащения полезных ископаемых
Горнодобывающая промышленность никогда не обходится без такого метода обработки полезных ископаемых, как обогащение. Это процесс, при котором концентрация ценного сырья в добытой породе увеличивается, что повышает эффективность его использования. Например, железная руда представляет собой комплекс минералов, содержание железа в которых может колебаться от 10 до 60%.
Чтобы очистить сырье от примесей и прибегают к процессу обогащения, после которого эти цифры увеличиваются до 70-90%. Это первичная обработка твердых полезных ископаемых. Прежде чем приступить к нему, руду необходимо подготовить. В зависимости от вида сырья, его дробят, обжигают и промывают. Дальнейшее производство зависит от физико-химических свойств.
Основы обогащения полезных ископаемых
Исходя из минерального состава сырья, которое требует обогащения, существует большое количество способов его очищения. Принцип действия заключается в разделении ценной породы и пустой, благодаря чему концентрация полезного вещества в переработанном материале значительно повышается.
Есть несколько видов обогащения:
- электрическое,
- гравитационное,
- магнитное,
- радиологическое
- химическое.
Его выбор зависит от плотности материала, его магнитной или электрической восприимчивости, адсорбционной способности, химического состава, агрегатного состояния и кристалло-химической структуры. Также влияет и уровень взаимодействия пустой и ценной породы, насколько сильна их связь. Часто возникают случаи комбинирования этих методов, для повышения эффективности работы. Обогащение может проводиться в несколько этапов, когда в пустой породе остаются маленькие частички полезного ископаемого.
Первое промышленное применение обогащения сырья датируется 1700 годом, когда для добычи золота, оно размачивалось и фильтровалось. Но различные методы существовали в примитивном виде еще до нашей эры.
Гравитационное разделение
Основа обогащения полезных ископаемых этого типа лежит в распределении материалов по плотности, относительно среды, в которую помещается взвесь. Самым распространенным в горнодобывающей промышленности является применение гидравлического прибора. Пласт полезных ископаемых постепенно поддается воздействию турбулентного потока жидкости. В результате этого, минералы разрыхляются и разделяются в зависимости от плотности.
1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина”> Pис. 1. Cхема обогащения оловянной руды c предварительной гидравлической классификацией: 1 – бункер; 2 – питатель; 3 – грохот; 4 – конвейер; 5 – дробилка; 6 – конвейерные весы; 7 – отсадочные машины; 8, 9, 10 – спиральный, гидравлический, реечный классификаторы; 11 – гидроциклон; 12 – концентрационный стол; 13 – сгуститель; 14 – мельница; 15 – контактный чан; 16 – флотационная машина.
Легкая фракция быстро поднимается на поверхность, а в дальнейшем собирается. Этот процесс не позволяет достигнуть высокой точности сепарации, поэтому сейчас частота его применения снизилась. Преимущество гравитационного обогащения в его себестоимости – она достаточно низкая. Но, из-за использования воды, он может стать причиной неблагоприятной экологической ситуации.
Гравитационное обогащение применяется почти для каждого вида переработки полезных ископаемых. Предварительно необходимо провести несколько подготовительных этапов. Например, дробление сырья в грохотах, благодаря чему можно отделить небольшое количество пустой породы. Применяется и вымачивание, опрыскивание, обжигание. Это значительно увеличивает его эффективность.
Тяжелые среды
Самым простым является обогащение в тяжелых средах, где нет потока жидкости, а разделение происходит под воздействием гравитации. Легкие частицы отделяются от тяжелых на несколько фракций. В качестве жидкостей может выступать раствор хлоридов кальция или цинка, органические смеси.
Концентрационные столы
Эталоном гравитационного разделения полезных ископаемых является обогащение на концентрационных столах. Первое упоминание об этом методе можно найти еще в трудах Геродота, который описывал древне-грецкие способы добычи золота. Установка представляет собой стол с выточенными горизонтальными желобами (рифлями), наклоненный под углом 1-10 градусов. Сверху подается напор суспензии, жидкости с дробленым полезным ископаемым. Под воздействием силы тяжести, частички оседают в желобах, а пустая порода остается в потоке. Недостаток этого способа в том, что для эффективного разделения сырья, руду необходимо раздробить до 0,1-13 мм. В противном случае большое количество пустой породы попадет в отсадку.
Сепарация на шлюзах
Для обогащения рассыпных руд (золота, вольфрама, олова и других редких металлов), используют сепарацию на шлюзах. Для разделения используется специальный материал с шероховатым покрытием – трафарет, в котором и задерживается ценное сырье. Жидкость может подаваться на ступенчатую и желобную ровную конструкцию, в зависимости от вида полезного ископаемого.
Интересно, что этот вид обогащения появился очень давно, и стал причиной появления легенды о золотом руно. В древности шкуры молодых овец смазывали жиром, и укладывали на дно желобов, куда подавалась суспензия золотоносного песка. Ценный металл задерживался в ворсинках, а жир не позволял ему двигаться вместе с потоком.
Винтовые сепараторы
Жидкость, в которую помещена взвесь полезного ископаемого, движется по вертикальной оси, по винтовому желобу. Здесь на породу воздействует две силы – гравитационная и центробежная. В результате этого процесса, тяжелые частицы перемещаются вдоль внутреннего борта желоба, а легкие по его внешней части. По завершению движения жидкости, они попадают в разные отсеки, и отправляются на дальнейшую переработку или утилизируются.
Центробежный концентратор
Этот способ является наиболее современным и эффективным на сегодня среди гравитационных. Его особенность в том, что он позволяет отделить минимальные частички полезного ископаемого от пустой породы. Благодаря воздействию центробежной силы, удается увеличить массу частиц, в результате чего и происходит сепарация. Для осуществления этого метода используется специальная установка – гидроциклон. В нем происходит вихревое вращение жидкости, благодаря чему образуется центробежная сила, заставляющая породу разделяться на фракции.
Воздушная сепарация (подвид гравитационной)
Это один из самых старых способов обогащения полезных ископаемых, но его не часто применяют в промышленных целях. Использование воздушной сепарации было разработано для районов, которые не обеспечены достаточным количеством водных ресурсов, из-за чего их использование не рентабельно. Одно из значительных преимуществ этого способа – минимальный вред окружающей среды.
Принцип действия воздушной сепарации в том, что струя воздуха, подающаяся под давлением, разрушает породу, высвобождая необходимое сырье. Это подходит для железных руд, где плотность пустого сырья значительно ниже, чем металла. Впервые его применили в Мексике, для обработки золотоносной руды, где воздушная сепарация показала хороший результат. Существенным недостатком этого метода является климатическая зависимость – влажность окружающей среды не должна превышать 5-6%.
Магнитное обогащение
Метод магнитного обогащения используется только для руд, которые имеют в составе магнитное сырье (железных, марганцевых, медно-никелевых руд и руд редких металлов). Его проводят в мокрой и сухой среде, в зависимости от плотности и гидрофильности пустой породы. Иногда в качестве первичной обработки сырья используется обжиг – он повышает его магнитные свойства.
Преимущество этого метода в низкой себестоимости. Устройства для сепарации долговечны, не требуют постоянного обслуживания и автоматизированы. К тому же он не оказывает негативного влияния на экологию местности. Учитывая постоянное развитие технологий, эффективность магнитной сепарации значительно увеличивается.
Руды, подлежащие магнитному обогащению:
1. Сильномагнитные:
1.1. магнетит,
1.2. франклит,
1.3. пиротин,
1.4. мартит
2. Магнитные:
2.1. ильменит,
2.2. гематит,
2.3. хромит
3. Слабомагнитные:
3.1. глауконит,
3.2. доломит,
3.3. пирит.
4. Не магнитные:
4.1. нерудные ископаемые.
Обогащение проводится в магнитном сепараторе, где разделяется смесь минералов и металлических включений. Он может быть роторным, барабанным и валковым, но принцип разделения остается одинаковым. При движении магнитной головки, восприимчивый материал движется по направлению к полю, а пустая порода не меняет своей траектории. Существуют приспособления, которые скомбинированы с грохотами, для вибрационного дробления материала.
Магнитная сепарация впервые была изобретена еще в 1792 году, но ее промышленное использование началось только в 19 веке.
Электрическое обогащение
Одним из самых новых и эффективных методов является электрическая сепарация сырья. Но он подходит только для полезных ископаемых, которые восприимчивые к воздействию тока.
Способы электрической сепарации материала:
- Электрическая.
- Электростатическая.
- Диэлектрическая.
- Трибоэлектрическая.
- Трибоадгезионная.
Основа этого метода – существенные различия в их электрической природе. Прежде, чем приступить к процессу обогащения, необходимо зарядить восприимчивый материал. Благодаря этому, его можно будет отделить от пустой породы. Изменения электрического поля можно достигнуть несколькими путями – индукция, касание, воздействие газовыми ионами.
Принцип разделения основывается на том, что поведение проводника и диэлектрика разное. При контакте одноименных зарядов, они отталкиваются, а непроводник остается неподвижным. Если заряды разные, то они притягиваются. Из-за этого, порода с большим количеством полезного сырья отделяется от пустой. Электрическая сепарация – один из самых эффективных процессов обогащения полезных ископаемых, без применения химических реагентов.
Флотационное обогащение
Чаще всего этот способ применяется в обогащении медной руды. В основе принципа действия этого метода лежит разделение жидкости на фракции, при котором гидрофобные частицы удерживаются на поверхности легкого слоя, и поднимаются на поверхность с пеной или реагентом.
Существует 2 типа флотационных методов обогащения:
- Жидкость-жидкость (масляная, пленочная).
- Жидкость-газ (пенная).
В промышленных масштабах чаще используется пенная флотация. Жидкость состоит из реагентов, которые увеличивают адгезивные свойства полезного ископаемого. При вспенивании суспензии, частицы металла, например, меди, прикрепляются к пузырькам воздуха, и всплывают на поверхность. Пустая порода оседает на дно, а пена собирается и отправляется в дальнейшее производство.
Пленочная и масляная сепарация появилась намного раньше. В качестве реагента, к которому прикреплялось полезное ископаемое, использовались перья смазанные жиром или смола. При всплывании на поверхность, они задерживали в себе частички гидрофобных материалов. Но, в сравнении с ним, пенная сепарация несколько эффективнее и дешевле.
Радиометрическая сепарация
Этот метод является одним из самых дорогих, используется для руд с низким содержанием полезного сырья. Например, он высокоэффективен в поиске драгоценных камней, концентрация которых в породе может достигать 0,1%. Основа обогащения полезных ископаемых этим методом – способность минералов к излучению или восприимчивость к облучению Он чувствителен для частичек 2-300 мм. Принцип действия построен на восприимчивости ископаемого к излучению. Во время облечения, камни начинают источать свечение. Специальный прибор регистрирует его и подает поток воздуха, в результате чего, частица выбрасывается в приемник.
Химическая сепарация
При обработке урановых, вольфрамовых, медных, медно-никелевых руд активно используется и метод химического обогащения. Также для обезжелезивания каолинов, кварца и полевого шпата. Ископаемое помещают в специальный реагент, который растворяет пустую породу, не меняя состав полезного сырья. Благодаря этому методу можно получить высокую эффективность обогащения, но его себестоимость достаточно высока. Поэтому его используют в случаях, когда концентрация материала в руде достаточно низкая, из-за чего другие методы сепарации будут не результативны.
Одним из самых новых является химико-биологическое обогащение. В основе лежит принцип выщелачивания, разрушения кристаллических решеток пустой породы бактериями, например, Thiobacillus ferroxidans, Ferrobacillus tiooxidans. Также продукты жизнедеятельности этих бактерий являются сильными окислителями, благодаря чему разрешение пустой породы происходит намного быстрее. В результате этого процесса можно перерабатывать руды с низким содержанием полезного ископаемого.
Обогатительные фабрики
Обогащение полезных ископаемых – это способ увеличения концентрации ценного сырья, и отделения его от пустой породы. Оно необходимо для получения чистых металлов, угля, драгоценных камней. Каждое горнодобывающее предприятие не может обойтись без обогатительной фабрики, где и происходит процесс сепарации. Они могут, как располагать на месте добычи полезных ископаемых, так и при заводах, которые перерабатывают уже готовое сырье.
Современные обогатительные фабрики являются полностью автоматизированными, а речное вмешательство сведено до минимума. На них в сутки может быть переработано до 100 тысяч тонн руды. Очень часто методы обогащения полезных ископаемых комбинируются, как, например, химический и флотацинный.
Полезные ископаемые, добываемые из недр земли, могут применяться без предварительной переработки (каменный уголь, торф, соль и т. п.) или после переработки, имеющей целью получение какой-либо составной части, (например, концентратов и металлов из руды, коска из каменных углей и т. п.). Большей частью добытые из недр земли полезные ископаемые для непосредственного использования непригодны вследствие того, что не удовлетворяют кондициям по содержанию основных компонентов, и обычно их подвергают предварительной механической обработке (дроблению, обогащению). полезный ископаемый минеральный
Из общих запасов железных руд в Советском Союзе только 17% представлено рудами, которые могут быть использованы в черной металлургии без обогащения (содержание железа превышает 55%), 64% – рудами, обогащение которых возможно по простым схемам и около 19% – рудами, требующими сложных методов обогащения. Техническая эффективность и целесообразность разработки конкретного месторождения оценивается количеством и качеством сырья, поступающего из карьера, совершенством технологических процессов на карьерах, обогатительных фабриках и металлургических заводах. Рациональное сочетание технологических процессов добычи, транспортирования и обогащения полезных ископаемых создает благоприятные условия для максимального извлечения и использования балансовых и забалансовых запасов месторождений. Комплексной решение этой задачи предполагает: снижение потерь полезного ископаемого; уменьшение его разубоживания при добыче и стабилизации качества. Месторождения полезных ископаемых отличаются: физико-механическими свойствами исходного сырья; формами и условиями залегания; типом и сортностью полезного ископаемого; расположением отдельных разновидностей полезного ископаемого; степенью сложности минералогического и химического состава и т. д.
На практике полезные ископаемые, добываемые даже в одном забое, имеют значительные колебания как по процентному содержанию основных компонентов (железа, кремнезема и т. п.), так и по характеру вкрапления рудного минерала в пустую породу. При непосредственной отгрузке добытой руды на обогатительную фабрику или металлургический завод качество ее крайне непостоянно, что плохо отражается на процессе обогащения и металлургическом переделе. Эти колебания в качестве руды имеют еще большую амплитуду, если завод или обогатительная фабрика снабжаются сырьем из нескольких карьеров (забоев).
Требования, предъявляемые к полезным ископаемым перед обогащением и к концентратам, используемым в металлургии, предопределяются состоянием техники и технологии обогащения, а также последующим металлургическим переделом. Качество концентратов устанавливают государственными стандартами (ГОСТ) или техническими условиями (ТУ). Руды и концентраты должны удовлетворять требованиям по физико-механическим свойствам и химическому составу: содержание основного полезного компонента и вредных примесей в исходном сырье и концентрате, крупность и т.д.
Железные руды и концентраты используют в доменном и сталеплавильном производствах, а также в специальных процессах: прямое восстановление железа, порошковая металлургия и др. среднее содержание железа в концентратах при обогащении магнетитовых, гематитовых, мартитовых и полу мартитовых руд составляет обычно 65-55%, бурых железняков 55-45%*.
Марганцевые руды и концентраты используют металлургической и химической промышленности. Для химической промышленности требуется пиролюзитовые концентраты, содержание более 80% марганца. В металлургических марганцевых концентратах содержание марганца должно быть не менее 40-34%.
Свинцовые концентраты перерабатываются в процессе плавки. Пределы содержания в концентратах свинца не менее 70-30%.
Цинковые концентраты перерабатываются на дистилляционных и электролитных заводах. Пределы содержания цинка в концентратах 53-40%. Медные концентраты поступают после обжига в отражательные печи для выплавки штейна. Пределы содержания меди в концентратах 20-11%. Молибденовые концентраты потребляются в основном металлургической промышленностью. Пределы содержания в концентратах молибдена 50-47%. Вольфрамовые концентраты используют для выплавки ферровольфрама. Пределы содержания в концентратах вольфрама 65-50%.
Содержание примесей в углях и угольных концентратах, поступающих на коксование, определяется кондициями, установленными на металлургический кокс. Для большинства донецких коксовых заводов зольность кокса допускается 9-10% и содержание серы – 1,65-1,80%. На заводах Сибири зольность и содержание серы составляют соответственно 11,2 и 0,5%.
В природе почти не встречаются руды с высоким содержанием полезного компонента. Так, железные руды часто содержат не более 30-35% железа, марганцевые руды – 18 – 25% марганца; многие медные руды содержат от 1 до 2% меди, оловянные – не более 1% олова. Основная масса этих руд представлена породами, частичное удаление которых способствует повышению содержания металла до степени, удовлетворяющей требованиям металлургической промышленности.
Результаты подсчета добычи по геолого-маркшейдерским данным заносятся в специальных журнал, который ведется по каждому горизонту и карьеру в целом. Учет добычи, кроме того, ведется на планах горных работ по данным геологической и маркшейдерской служб.
Каждое горное предприятие по состоянию на первой число начала года, полугодия, квартала и, в отдельных случаях, месяца осуществляет систематический балансовый учет движения запасов разрабатываемого месторождения. Учет движения запасов осуществляется по специальным формам, которые подписываются главным инженером, главным маркшейдером и главным геологом предприятия. На них же возлагается и полная ответственность за правильный учет запасов в недрах. Баланс полезного ископаемого и металла выражается соответственно уравнениями:
Qд = Qб – П + В,
Qд б д = Qб бб – Пбб + Вбв,
Где Q д – количество добытого полезного ископаемого, m (м3);
Qб – балансовые запасы полезного ископаемого в недрах, m (м3);
П – потери полезного ископаемого, m (м3);
В – количество пустой породы, извлеченной совместно с полезными ископаемыми, m (м3);
бб – средневзвешенное содержание полезного компонента в массиве, %;
бд – средневзвешенное содержание полезного компонента в добытом полезном ископаемом, %;
бв – средневзвешенное содержание полезного компонента в разубоживающих породах, %.
Величина эксплуатационных потерь полезного компонента определяется по формуле
При отсутствии полезного компонента в разубоживающей породе (бв=0) выражение (Х,3) примет вид:
Коэффициент извлечения запасов в долях единицы представляет отношение количества извлеченного полезного компонента к его запасам в недрах, т. е.
з=
Величина разубоживания полезного ископаемого определяется по соотношению разубоживающей породы и добытого полезного ископаемого или по содержанию в полезном ископаемом и разубоживающей породе основного компонента.
По количеству разубоживающей породы и добытого полезного ископаемого разубоживание определяется по формуле
По содержанию основного компонента в полезном ископаемом и разубоживающей породе разубоживание определяется по формуле
При условии, что бв = 0 выражение (Х,7) примет вид
В долях единицы коэффициент разубоживания определяется по формуле
с=
Мероприятия по снижению величины потерь и разубоживания полезных ископаемых должны разрабатываться и осуществляться в процессе разведки месторождения, проектирования горных работ, эксплуатации и погашения карьеров. В проектах необходимо предусматривать комплексное извлечение полезных компонентов, обоснованные величины потерь и разубоживания полезного ископаемого на всех стадиях работ и меры борьбы с ними.
Для систематического снижения уровня потерь и разубоживания полезного ископаемого необходимо: детально планировать добычные работы с установлением выхода отдельных его сортов; осуществлять тщательную зачистку кровли и почвы пласта полезного ископаемого, раздельную выемку сложноструктурных пластов и залежей с применением современной техники и технологии добычных работ; оптимизировать технологические процессы добычи и обогащения; по мере развития горных работ маркшейдерской и геологической службам осуществлять систематический учет потерь и разубоживания.