Полезный фонд времени работы единицы оборудования 3900 часов в год
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято | |||||
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп = Тн/Тф, (2.7.)
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Таблица 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м3:
Сз(с) = Vз(с) ´ Цз(с), (2.10)
где Vз(с) – объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) – стоимость 1 м3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Зст = 0,12 · (Сз + Сс), (2.11)
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
Сбi = Ni ´ (Цобi + Змi+ Зтрi), (2.12)
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni – количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Ky =K : Q (2.14)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
а) фондоотдача (Фо).
Фо = Q : K
б) фондовооруженность (Фв).
Фв = К : Чс
Таблица 2.2.5
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( – ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья “Технологические (добавочные) материалы”
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Зтех = Нрi ´ Цi(2.16)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Таблица 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. | |
| единицы | всего | ||||
| 1. | |||||
| ИТОГО | — | — |
Статья “Транспортные расходы”.
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья “Цеховые расходы”
Цеховые расходы (Зцр) – это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц – среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Таблица 2.10
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (Таблица 1), в котором последовательно определяем номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд времени Тк принимаем равным 365 дней или 8760 часов.
Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяем путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы.
В производствах с непрерывным режимом работы, работающих без остановок на выходные и праздничные дни, номинальный фонд времени работы оборудования равен календарному.
В нашем же случае, предусматриваются остановки на капитальный ремонт коммуникаций (5 дней или 120 часов), дни этих остановок исключаются из календарного фонда времени.
,
где часов
часов
Подставляем значения:
Тн = 8760 – 120 = 8640 часов
Эффективный фонд времени работы оборудования в году Тэф определяем путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, который рассчитывается по нормам межремонтных пробегов и простоев оборудования по каждому виду ремонта.
Таблица 1
Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте, в часах
Наименование оборудования | Нормы пробегов оборудования между ремонтами, час | Нормы простоев оборудования в ремонте, час | ||
Текущими, Т m | Капитальными, Т к (Тр.ц.) | Текущем, P m | Капитальном, P к | |
Реактор | 720 | 17280 | 10 | 320 |
Ректификационная колонна | 720 | 17280 | 8 | 360 |
Печь муфельная | 1440 | 25920 | 12 | 300 |
Фильтр-пресс | 360 | 8640 | 4 | 180 |
Таблица 2
Баланс времени работы оборудования в году
Элементы времени | Производство с непрерывным режимом работы |
1 | 2 |
1. Календарный фонд времени Тк: | |
в днях | 365 |
в часах | 8760 |
2. Нерабочие дни по режиму – всего | 5 |
в том числе: | |
праздничные | – |
выходные | – |
остановки на ремонт коммуникаций | 5 |
3. Количество дней работы в году по режиму (Др) | 360 |
То же – в часах (Чр) | 8640 |
4. Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни) | – |
5. Номинальный (режимный) фонд Тн, час | 8640 |
на капитальный ремонт | 180 |
на текущий ремонт | 115 |
по технологическим причинам | 120 |
Итого | 415 |
7. Эффективный фонд времени работы Тэф, час | 8225 |
8. Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ | 0,94 |
На основании принятых норм определяем количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Трц = Тк) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год.
1. Для реактора:
Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяем следующим образом:
а) общее количество ремонтов ():
ремонтов
Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда:
б) количество текущих ремонтов (пт):
ремонтов
Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год:
а) в капитальном ремонте (Пк):
,
где Тк.у. = 8640 ч – условный календарный годовой фонд времени;
Тр.ц. =17280 ч – количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл
P к=320 ч – нормы простоев оборудования в капитальном ремонте
ч
б) в текущем Пт:
,
Где = 23 – количество текущих ремонтов;
Pт=10 ч – нормы простоя оборудования в текущем ремонте
ч
2. Для ректификационной колонны:
ремонтов
ремонтов
ч
ч
3. Для муфельной печи:
ремонтов
ремонтов
ч
ч
4. Для фильтр-пресса:
ремонтов
ремонтов
ч
ч
В таблицу заносим максимальные значения планируемых остановок оборудования, то есть:
Пк = 180 ч;
Пт = 115 ч.
Время простоя оборудования по технологическим причинам Птехн принимаем:
Птехн=5·24=120 ч
Итого планируемые остановки оборудования в рабочие дни:
ч
Эффективный фонд времени работы:
Тэф=Тн – П = 8640 – 415 = 8225 ч
Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ:
При непрерывном режиме работы (365 дней в году) праздничные, предпраздничные и выходные дни при расчете фонда рабочего времени оборудования не учитываются. Чтобы оборудование работало 24 часа в сутки, необходимо организовать 3 смены по 8 часов.
Номинальный фонд рабочего времени для единицы оборудования расчитывается по формуле:
ФРВоборудования=(Тк–Тв–Тп)* tсм –Тпп*tпп, (1.2)
Тк – количество календарных дней;
Тв – количество выходных дней;
Тп – количество праздничных дней;
tсм – продолжительность рабочей смены (8 часов);
Тпп – количество предпраздничных дней;
tпп – время, на которое сокращается смена в предпраздничные дни (1 час);
Но, так как режим работы оборудования непрерывный в течение всего года, формула принимает вид:
ФРВоборудования =Тк*Тсм*ncм, (1.3)
Тк – количество календарных дней;
Тсм – продолжительность одной смены (8 часов);
ncм – количество смен в сутках (3).
Для 2010 года ФРВ оборудования будет следующим.
Таблица 1.2 – Фонд рабочего времени единицы оборудования
| Месяц | Количество календарных дней Дк | Количество рабочих дней | Рабочее время (в часах) |
| Январь | |||
| Февраль | |||
| Март | |||
| I квартал | 2 160 | ||
| Апрель | |||
| Май | |||
| Июнь | |||
| II квартал | 2 184 | ||
| 1-е полугодие | 4 344 | ||
| Июль | |||
| Август | |||
| Сентябрь | |||
| III квартал | 2 208 | ||
| Октябрь | |||
| Ноябрь | |||
| Декабрь | |||
| IV квартал | 2 208 | ||
| 2-е полугодие | 4 416 | ||
| За год | 8 760 |
Вычисления:
Январь: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
Февраль: ФРВоборудования=28*8*3=672 (часа)
Март: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
I квартал: ФРВоборудования=90*8*3=2 160 (часов)
Апрель: ФРВоборудования=30*8*3=720 (часов)
Май: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
Июнь: ФРВоборудования=30*8*3=720 (часов)
II квартал: ФРВоборудования=91*8*3=2 184 (часа)
1-е полугодие: ФРВоборудования=181*8*3=4 344 (часа)
Июль: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
Август: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
Сентябрь: ФРВоборудования=30*8*3=720 (часов)
III квартал: ФРВоборудования=92*8*3=2 208 (часов)
Октябрь: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
Ноябрь: ФРВоборудования=30*8*3=720 (часов)
Декабрь: ФРВоборудования=31*8*3=744 (часа)
IV квартал: ФРВоборудования=92*8*3=2 208 (часов)
2-е полугодие: ФРВоборудования=184*8*3=4 416 (часов)
Год: ФРВоборудования=365*8*3=8 760 (часов)
Основные производственные фонды предприятия
Таблица 2.1 – Исходные данные
| Исходные данные для расчета | Величина |
| Год ввода в эксплуатацию ОФ | |
| Нормативный срок эксплуатации, лет | |
| Коэффициент переоценки основных средств после 2-х лет эксплуатации | 1,6 |
| Первоначальная стоимость, тыс.руб. | |
| Затраты на доставку, тыс.руб. | |
| Затраты на установку, тыс.руб. | |
| Введено в текущем году ОФ, тыс.руб. | |
| 1 квартал | |
| 2 квартал | |
| 3 квартал | |
| 4 квартал | |
| Коэффициент поставки | 0,7 |
| Выбыло в текущем году ОФ, тыс.руб. | |
| 1 квартал | |
| 2 квартал | |
| 3 квартал | |
| 4 квартал | |
| Коэффициент выбытия | 0,8 |
Годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (Табл.1), в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд времени работы оборудования Тк принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 8760 часов.
Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяется путем исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы. В данном случае мы имеем периодический режим работы.
В таких производствах номинальный фонд времени определяется путём исключения из календарного фонда числа праздничных и выходных дней и часов сокращения рабочих смен в предпраздничные дни.
Эффективный фонд времени работы оборудования в году Тэф определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или по нормативно-справочным материалам.
На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл ( Тр.ц.= Ткап =25920ч ) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год.
Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом:
а) общее количество ремонтов ( nрем ):
nрем = Тр.ц./ Тт
nрем=25920/1440=18 ремонтов
б) количество текущих ремонтов ( nт ):
nт =(Тр.ц./Тт)-1
nт =18-1=17
Время простоя оборудования в среднем за год определяется следующим образом:
а) в капитальном ремонте (Пк):
Пк=Рк*(Тк.у./Тр.ц .)
где Тк.у.- условный календарный годовой фонд времени – 3968
Пк=(104-24*2)*3968/25920=8,6час.
б) в текущем (Пт):
Пт=Рт* nт *(Тк.у./Тр.ц.)
Пт=24*17*3968/25920=62,5час.
В таблицу заносим максимальные значения планируемых остановок оборудования:
Пк= 8,6час.
Пт=62,5 час.
В сумме планируемые остановки оборудования в рабочие дни:
П=Пк+Пт+Птехн.
где Птехн.- время простоя оборудования по технологическим причинам-40 час.
П=8,6+62,5+40=111,1 час.
Эффективный фонд времени работы:
Тэф.=Тн-П
Тэф.=3968-111,1=3856,9 час.
Коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэ):
Кэ=Тэф.ч./Тк.ч.
Кэ=3856,9/8760=0,44
Таблица1.Баланс времени работы оборудования в году.
Элементы времени | Производство с периодическим режимом работы, 5-дневная рабочая неделя с 8-часовыми сменами, 2-сменная работа |
Календарный фонд времени Тк: | |
в днях | 365 |
в часах | 8760 |
Нерабочие дни по режиму: | 116 |
праздничные | 12 |
выходные | 104 |
остановки на ремонт коммуникаций | – |
Количество дней работы в году по режиму (Др) | 249 |
То же – в часах | 3984 |
Внутрисменные остановки | 16 |
Номинальный (режимный) фонд Тн, час | 3968 |
Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час.: | |
на капитальный ремонт | 8,6 |
на текущий ремонт | 62,5 |
по технологическим причинам | 40 |
Итого | 111,1 |
Эффективный фонд времени работы Тэф., час | 3856,9 |
Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ | 0,44 |