Как найти полезное время работы оборудования
Экономика и организация производства электроприводов
Методические указания по выполнению курсовой работы
Факультет электроэнергетический
Специальность 140604 «Электропривод и автоматика промышленных установок и технологических комплексов»
Вологда
2013
УДК 658:-62-83
Экономика и организация производства электроприводов: Методические указания по выполнению курсовой работы. – 2-е изд., перераб. и доп. – Вологда: ВоГТУ, 2013 – 22 с.
Целью курсового проектирования является развитие навыков к решению специфических задач из области экономики, планирования и организации производства электроприводов, при решении которых востребованы знания, и навыки из предметной области основной специальности. Методические указания включают теоретические вопросы по расчету организационно-экономических и технико-экономических показателей технологического процесса сборки. Работа выполняется по дисциплине «Экономика и организация производства электроприводов» для очной формы обучения. В работе изложены краткие методические указания по выполнению расчетов, последовательности их выполнения, требования к оформлению и выводам.
Утверждено редакционно-издательским советом ВоГТУ
Составитель: Черняева Н.Н., ст.преп.
Рецензент: Плотникова И.А., канд. экон. наук, доцент.
Подписано в печать . Усл.печ.л. . Тираж .
Печать офсетная. Бумага офисная. Заказ № _____
Отпечатано: РИО ВоГТУ, г.Вологда, ул.Ленина, 15
Целью курсового проектирования является развитие навыков к решению специфических задач из области экономики и организации производства электроприводов, при решении которых востребованы знания и навыки из предметной области основной специальности.
Экономическое обоснование представляет собой системный анализ технических, организационных и экономических показателей проектного решения. Результаты анализа должны содержать выводы о целесообразности реализации рассматриваемого решения с точки зрения его экономической эффективности.
Следует отметить, что выбор проектного решения, перспективного для реализации, является многовариантным и определяется конкретными ситуациями и целями проектирования.
Возможны следующие типовые ситуации и цели проектирования электроприводов:
а) разработка электропривода с целью замены устаревшего электропривода (модернизация с различной степенью изменения показателей качества этого электропривода) для действующей технологической установки;
б) разработка электропривода с целью оснащения вновь создаваемой технологической установки или объекта;
в) разработка электропривода или его компонентов с целью расширения гаммы электротехнических изделий, серийно выпускаемых предприятием.
г) расчет технико-экономических показателей технологического процесса сборки устройства.
Методические указания к выполнению курсового проекта
Тема: Расчёт технико-экономических показателей технологического процесса сборки прибора
Содержание работы
Введение
I. Расчёт технико-экономических показателей на участке сборки приборов
1) исходные данные для расчётов
2) расчёт полезного времени работы оборудования
3) расчёт общей трудоемкости на сборку
4) коэффициент загрузки оборудования
5) расчёт полного фонда времени одного рабочего
6) расчёт необходимого числа рабочих по профессиям и разрядам
7) определение среднего тарифного разряда
8) определение расценок по операциям
9) расчёт фонда и среднего уровня зарплат основных рабочих по участку сборки приборов
10)показатели работы участка
II.Расчёт себестоимости и оптовой цены устройства
1) исходные, данные для расчёта
2) расчёт всех статей калькуляции и определение цеховой, производственной, полной себестоимости и оптовой цены за одно изделие.
Заключение
Список использованных источников
Введение
Во введении дать общий обзор по теме, современные проблемы по рассматриваемому вопросу, отметить актуальность темы, исходную расчетную базу, методы, применяемые при выполнении курсового проекта. При написании введении можно пользоваться учебной литературой по курсам экономики, организации и управления предприятия.
Студенту предлагается рассчитать цеховую себестоимость сборки комплектующих изделий прибора (устройства) и изготовление для него корпуса, который изготавливается в механическом цеху. А после этого определить полную себестоимость товарного выпуска изделия и определить основные технико-экономические показатели производства прибора (устройства).
I. Расчёт технико-экономических показателей на участке сборки приборов
При выполнении расчетов пользоваться исходными данными по вариантам, которые даны в приложении 1. Пример условный.
Исходные данные для расчёта
Таблица 1.1 – Технологический процесс сборки прибора
| Технологические операции | Разряд рабочего | Оборудование | Норма времени (t) в час |
| Установка элементов на плату | Монтажный стол | ||
| Распайка элементов | -//–//- | ||
| Монтаж схемы | -//–//- | ||
| Сборка устройства | -//–//- | ||
| Настройка | -//–//- | ||
| Испытание | Испытательный стенд |
На основании приложения 2 дополнить характеристику технологического процесса. Данные для расчёта представить в виде табл. 1.1 и 1.2.
Таблица 1.2 – Показатели работы участка
| Показатели | Ед.измерен. | Данные |
| Годовая программа (N) | ||
| Режим работы участка, (n) | ||
| Планируемые потери рабочего времени для оборудования (Ппр) | % | |
| Планируемый коэффициент выполнения норм (Квн) | ||
| Доплата до часового фонда зарплаты (в % к часовому фонду зарплаты) | % | |
| Доплата до дневного фонда зарплаты (в % к дневному фонду зарплаты) | % | |
| Доплата до месячного фонда зарплаты (в % к месячному фонду зарплаты) | % |
Расчёт полезного времени работы оборудования
FЭФ=FНОМ·n·t·KОБ;
где FНОМ – номинальный фонд работы оборудования в днях, который равен количеству рабочих дней в году. Принять FНОМ=250,
n – количество смен работы оборудования (по варианту),
t – продолжительность смены. Для нормальных условий труда продолжительность смены равна 8 часов.
KОБ – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени оборудования на простои и ремонты.
Определение общего времени на выполнение операций по сборке с учетом объема производства изготовления прибора (устройства).
Нормы времени устанавливаются отдельно на каждую операцию (см. исходные данные по рабочим местам Приложение 1).
QМ,СТ = tМ,СТ·N; QИСП = tИСП·N.
где tМ,СТ, tИСП – нормы времени на операции, которые выполняются на монтажном столе и испытательном стенде.
N – производственная программа выпуска приборов, устройств (в шт.).
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет коэффициента использования
Номинального времени работы оборудования
| Наименование оборудования | Режим работы оборудования | ||
| прерывный | непрерывный | ||
| в 2 смены | в 3 смены | в 3 смены | |
| 1. Печи сопротивления нагревательные периодического действия, охладительные устройства | 0.94 | 0.90 | 0.90 |
| 2. Печи сопротивления нагревательные механизированные непрерывного действия | 0.94 | 0.94 | 0.94 |
| 3. Прокатные станы | 0,85 | 0,85 | |
| 4. Пресса гидравлические | 0,8–0,85 | 0,8–0,85 | |
| 5. Волочильные станы | 0,5-0,6 | 0,5–0,6 | 0,5–0,6 |
В каждом конкретном случае эту величину дипломник должен установить при прохождении преддипломной практики на основании заводских данных
При расчете потребного количества оборудования необходимо учитывать коэффициент загрузки оборудования, который может быть принят в пределах 0.95 ¸ 1.0 для агрегатов, работающих по непрерывному режиму, работы и 0.85 ¸ 0.92 для агрегатов, работающих по прерывному графику работы.
Расчет потребного количества оборудования сводиться в таблицу 2.2.
Таблица 2.2.
Расчет потребного количества оборудования
| Наименование оборудования | Годовое задание, т | Производительность единицы оборудования, т/ч | Потребное количество часов работы | Годовой фонд времени работы оборудования | Потребное количество оборудования | Коэффициент загрузки оборудования |
| расчет | принято | |||||
Бюджет времени работы одного рабочего
| Показатели | Непрерывный график работы | Пятидневная рабочая неделя | |
| Дни | часы | дни | часы |
| 1. Календарное время (Тк) | |||
| 2. Выходные и праздничные дни (Тпр) | |||
| 3. Номинальное время (Тн) | |||
| 4. Отпуска (Tот) | |||
| 5. Временная нетрудоспособность (Твн) | |||
| 6. Отпуска по беременности и родам (Тотб) | |||
| 7. Выполнение государственных обязанностей (Тг) | |||
| 8. Фактическое время (Тф) |
Коэффициент списочности рассчитывается:
Ксп = Тн/Тф, (2.7.)
Ксп1 =274/238 = 1,15; Ксп2 = 260/224 = 1,16.
Для других профессий, у которых продолжительность отпуска больше или меньше 24 дней, необходимо определить свой фонд времени и коэффициент списочности.
Расчет штата вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания (приложение 3). При расчете необходимо учитывать наличие централизации ремонтного хозяйства на предприятии, при которой ремонтный персонал входит в штат главного механика.
Расчет проектного штата производственных рабочих оформляется в виде таблицы 2.4.
Таблица 2.4.
Расчет капитальных вложений
Потребный объем капитальных вложений определяется по сметной стоимости:
- основного технологического оборудования;
- энергетического оборудования;
- транспортных средств;
- зданий и сооружений.
Расчет следует вести по нормативам или укрупненным показателям. Ниже приведены ориентировочные нормативы на строительство.
Затраты на здания и сооружения (Сз(с)) определяются исходя из объема промышленных зданий, вспомогательных и бытовых помещений и соответственной цены 1 м3:
Сз(с) = Vз(с) ´ Цз(с), (2.10)
где Vз(с) – объем промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений, м3;
Цз(с) – стоимость 1 м3 промышленных зданий или вспомогательных и бытовых помещений.
Затраты на санитарно-технические устройства и оборудования, сети промышленных проводок термических цехов (Зст) укрупненно рассчитываются в размере 12 % процентов от стоимости зданий и сооружений.
Зст = 0,12 · (Сз + Сс), (2.11)
Балансовая стоимость оборудования (Сбi) рассчитывается по формуле:
Сбi = Ni ´ (Цобi + Змi+ Зтрi), (2.12)
где Цобi – стоимость единицы i-того оборудования, руб.;
Змi – затраты на монтаж i-того оборудования, руб.;
Зтрi – транспортные затраты i-того оборудования, руб.;
Ni – количество установленного i-того технологического оборудования, шт.
Расходы на монтаж и футеровку технологического оборудования принимаются в размере 35% от его стоимости; подъемно-транспортного оборудования – 6-8% от его стоимости; станочного и энергетического оборудования – 4-5% от его стоимости.
Транспортные расходы составляют 4-5% от его стоимости.
Начальный фонд инструмента, приспособлений, сменного оборудования и инвентаря (Снф) рассчитываются в размере 8-15% от его стоимости оборудования.
Общий объем капитальных вложений (К) можно представить в виде:
К = Сз + Сс +Зст + Сб + Снф. (2.13)
Расчет удельных капитальных вложений (Ку):
Ky =K : Q (2.14)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.2.5.
Расчет показателей эффективности использования капитальных вложений
а) фондоотдача (Фо).
Фо = Q : K
б) фондовооруженность (Фв).
Фв = К : Чс
Таблица 2.2.5
Расчет капитальных затрат
| Элементы затрат | Стоимость, тыс. руб. |
| 1. Здание и сооружения | |
| 2. Санитарно-технические устройства и оборудование | |
| 3. Технологическое и прочее оборудование | |
| 4. Начальный фонд на инструмент и инвентарь | |
| ИТОГО |
Расчет материальных затрат
| Материальные затраты | Единицы измерения | Норма расхода на 1 т. | Потребное количество | Цена единицы, руб./т. ‘ | Сумма, тыс. руб. |
| Сырье и основные материалы | |||||
| а) | |||||
| б) | |||||
| г) | |||||
| Отходы ( – ) | |||||
| Итого за вычетом отходов |
Принципиальная схема расчета затрат на сырье и основные материалы для металлургического и литейного передела представлена в разделе 2.4.
Статья “Технологические (добавочные) материалы”
Затраты на технологические материалы (Зтех) рассчитываются исходя из удельных норм расхода материала (определенных в технологической части проекта) и цены материала (аналогично затратам на сырье и основные материалы)
Зтех = Нрi ´ Цi(2.16)
Результаты расчета сводятся в таблицу 2.5.
Таблица 2.5.
Расчет затрат на ремонт
| Наименование оборудования | Количество единиц | Балансовая стоимость, тыс. руб. | Норма на ремонт, % | Годовые отчисления на ремонт, тыс. руб. | |
| единицы | всего | ||||
| 1. | |||||
| ИТОГО | — | — |
Статья “Транспортные расходы”.
Транспортные расходы или внутризаводское перемещение грузов (3тр) укрупненно принимается в размере 3% от суммы статей: топливо и энергетические затраты, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с начислениями, амортизация и текущий ремонт основных средств.
Зтр = 0.03 ´ (Зт-э +Зо + Зд + Нзп + АО + Зр) (2.32)
Статья “Цеховые расходы”
Цеховые расходы (Зцр) – это комплексная статья затрат, включающая в себя следующие расходы.
Содержание цехового персонала (Сцп).
Сцп = Тц · Чц · Кп · Кнзп · 12, (2.33)
где Тц – среднемесячный оклад руководителей, специалистов;
Чц – численность руководителей, специалистов;
Кп – коэффициент учитывающий премии (если премия – 20%, то Кп = 1,2 и т.д.);
Кнзп – коэффициент учитывающий начисления на зарплату (28,1% Кнзп = 1,281).
12 – количество месяцев в году.
Затраты на опыты и исследования (Зоп)
Рассчитываются в размере 2.5% от содержания цехового персонала
Зоп = 0,025 ´ Сцп (2.34)
Расходы по технике безопасности и охране труда (Зтб)
Рассчитываются в размере 3,0% от фонда заработной платы производственных рабочих с учетом начислений на заработную плату.
Зтб = 0,03 · (Зо + Зд + Нзп) (2.35)
Прочие расходы по цеху (Зпроч)
Укрупненно принимаются в размере 3,0% от предыдущих статей.
Зпроч = 0,03 ´ (Сцп + Зоп + Зтб) (2.36)
Итого цеховые расходы.
Зцр = Сцп + Зоп + Зтб + Зпроч (2.37)
Составление калькуляции себестоимости продукции
Все расходы, рассчитанные выше, сводятся таблицу 2.10.
Таблица 2.10
Расчет фонда времени работы оборудования
Годовой календарный фонд времени (Тк) составляет:
Тк = 365·24 = 8760 ч. (2.1.)
Фактический фонд времени (Тф) зависит от установленного режима работы:
а) для непрерывного режима работы:
Тф = 365·24·Кр, (2.2.)
где Кр– коэффициент использования номинального времени работы оборудования, учитывающий потери времени на ремонт, переналадку и разогрев печей;
б) для прерывного режима работы:
Т = (365–В–П)·С·А·Кр, (2.3.)
где В – количество выходных дней в году, связанных с остановкой оборудования;
П – количество праздничных дней в году;
С – количество смен в сутках (С = 1,2 или 3);
А – средняя длительность одной смены в часах.
Величина коэффициента использования номинального времени оборудования определяется техническими и организационными факторами, обусловленными режимом работы и типом оборудования.
Для ориентировочных расчетов коэффициент использования номинального времени можно принимать из следующих данных таблицы 2.1.
Таблица 2.1.
Расчет эффективного времени работы оборудования (по расчету режима работы объекта: предприятия, цеха, отделения)
При определении реального фонда времени работы оборудования различают:
Фкаленд – календарный фонд рабочего времени, максимально возможное время использования оборудования в течение года:
Фкаленд = 365 дней Ч 24 часа в день = 8760 часов.
Фномин – номинальный (режимный) фонд рабочего времени, максимально возможное время работы оборудования с учетом остановок производства на выходные и праздничные дни и затрат времени на последующий пуск.
Для непрерывных производств: Фномин = Фкаленд.
Для периодических производств: Фномин = 365дней24 часа в сутки – (104выходных+12праздничных)24 часа в сутки = 8760 – 2784 = 5976 час.
Фэф – эффективный (располагаемый) фонд рабочего времени – максимально возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме работы за вычетом минимального необходимого времени на проведение ремонта (Фрем) и технически неизбежных остановок оборудования (Фтех. ост.).
Фэф = Фномин – Фрем – Фтех. ост.
В этом разделе работы приводится описание принятого режима работы проектируемого объекта, т.е. установленного порядка в продолжительности производственной деятельности объекта во времени.
В зависимости от характера применяемых технологических процессов и условий эксплуатации оборудования режим работы может быть прерывным или непрерывным.
Непрерывный режим работы предусматривает круглосуточную работу оборудования без перерывов между сменами и без остановки оборудования в выходные и праздничные дни. Такой режим работы характерен для аппаратурных процессов, которые не могут быть прерваны в любое время без ущерба для производства продукции из-за характера и длительности протекающих в основных аппаратах реакций. Этот же режим применяется и тогда, когда по условиям эксплуатации нецелесообразно останавливать оборудование. В производствах с непрерывным режимом работы число смен зависит от продолжительности смены. При 8-ми часовой смене количество смен в сутки – 3, а при 6-ти часовой – 4. Длительность смены зависит от условий труда.
Прерывный режим работы предполагает работу с остановками оборудования в выходные и праздничные дни. Он применяется там, где по условиям производства оборудование может быть остановлено в любое время без ущерба для производства продукции. При прерывном режиме длительность смены зависит от числа выходных дней в неделю. При работе с двумя выходными днями в работе в одну смену продолжительность ее устанавливается 8,2 часа. При работе в 2 или 3 смены продолжительность смены устанавливается 8 часов.
Эффективный фонд времени работы оборудования в год рассчитывается для определения количества технологического оборудования, обеспечивающего заданную производственную мощность. В курсовой работе эффективный фонд времени рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность цеха, отделения.
Следует различать календарный (ТК), номинальный (ТН) и эффективный (ТЭФ) фонды времени.
Календарный фонд принимается равным 365 дням или 8760 час. в год.
Номинальный фонд времени представляет собой время работы оборудования при установленном режиме работы и определяется путем исключения из календарного времени остановок, предусматриваемых принятым режимом работы.
В производствах с непрерывным режимом ТК = ТН.
В прерывных производствах номинальный фонд определяется путем исключения из календарного фонда числа праздничных и выходных дней. При работе в одну смену ТН = 365 дней – 104 выходных (52 недели • 2) – 12 праздничных = 249 дней.
При работе в 2 или 3 смены применяется график работы, по которому каждая восьмая суббота является рабочим днем. В этом случае число выходных дней равно 98 дням, т.е. (104 – 52/8), а ТН = 365 дням – 98 выходных – 12 праздничных = 255 дн.
Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово- предупредительного ремонта и по технологическим причинам:
ТЭФ = ТН -ТРЕМ – ТО
Поэтому для определения эффективного фонда времени работы оборудования необходимо привести принятую систему планово-предупредительного ремонта, которая включает текущие, средние и капитальные ремонты оборудования (в ряде отраслей промышленности средние ремонты не предусматриваются).
Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется исходя из норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта (Эти нормы принимаются по данным действующего предприятия, где студент проходил производственную практику). Указанные нормы сводятся в табл. 1.
Норма пробега оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами называется ремонтным циклом (ТК = ТЦ), поэтому из общего количества ремонтов один будет являться капитальным.
Таблица 1
Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте
Наименование оборудования | Нормы пробегов оборудования между ремонтами, час | Нормы простоя оборудования в ремонте, час | ||||
текущими (ТТ) | средними (ТСР) | капитальными (ТК) | текущем (РТ) | среднем (РСР) | капитальном (РК) | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Реактор |
Количество средних ремонтов (Nср) определяется как:
NСР = (ТЦ/ТСР) – 1
Количество средних ремонтов уменьшается на 1, так как при проведении капитального ремонта одновременно выполняются работы, предусмотренные средним ремонтом.
Количество текущих ремонтов определяется так:
NТ = (ТЦ/ТТ) – NСР – 1
Время простоя оборудования в текущих ремонтах (ПТ) определяется:
ПТ = NТЕК. Ч РТ
Время простоя оборудования в средних ремонтах (ПСР) определяется:
ПСР = NСР Ч РСР
Время простоя оборудования в капитальном ремонте (ПК) определяется:
ПК = 1 Ч РК
В тех случаях, когда капитальный и средний ремонты проводятся не ежегодно, время простоя оборудования за год определяется как среднее за весь ремонтный цикл:
ТРЕМ/ГОД = (ПТ + ПСР + ПК) : ТЦ
где ТЦ – в годах.
В производствах, работающих по прерывному режиму, проведение всех видов ремонтов часто приурочиваются к выходным дням. В таких случаях, если нормы простоев в отдельных видах ремонтов не превышают продолжительности выходного дня (при 6-дневной неделе – 24 ч; при 5-дневной – 48 ч или 40 ч – при односменной работе в субботу), при определении эффективного фонда времени работы оборудования время простоя в этих ремонтах не учитывается, т.е. не исключается из номинального фонда времени. Если же нормы простоя оборудования в ремонте превышают продолжительность выходного дня, то из номинального фонда не исключается только время ремонта, приходящееся на выходные дни.
Например, при норме простоя в капитальном ремонте 360 ч (15 дней при 3-сменной работе = 15 • 4 = 360) по меньшей мере, 4 дня ремонта могут приходиться на выходные дни (15 дн. > 2 недель, 2 воскресенья и 2 субботы – рабочих). Значит, при 5-дневной рабочей недели и ремонтном цикле Тэф = 17280 час. (2 года = 8760 • 2 = 17520 час.) – [(учет остановок в год на кап. ремонт = (360 – 2 • 24 – 2 • 16) : 2 = 140 час.]
Время простоя оборудования по технологическим причинам (промывка при переходе с одного вида продукции на другой, смена катализатора и т.п.) принимается в соответствии с нормами технологического регламента или правилами эксплуатации оборудования на предприятии, где проходила производственная практика.
Исходные данные:
Цех азотной кислоты.
Режим работы (регламенты, простои)
Исходный вариант | Вариант студента | ||
технологические | 624 час в год | Ф+0 | 624 |
ремонтные | 24 час в квартал | И+20 | 28,8 |
Цех аммиачной селитры.
Режим работы (регламенты, простои)
Исходный вариант | Вариант студента | ||
технологические | 24 час в квартал | О+10 | 26,4 |
ремонтные | 8 час в месяц | Ф+0 | 8 |
Цех сложных удобрений (нитрофоски).
Реакторное отделение. Режим работы (регламенты, простои)
Исходный вариант | Вариант студента | ||
технологические | 10 час в неделю | И+20 | 12 |
ремонтные | 384 час в год | О+10 | 422,4 |
Отделение смешения и сушки
Режим работы (регламенты, простои):
Исходный вариант | Вариант студента | ||
технологические | 10 час в неделю | Ф+0 | 10 |
ремонтные | 176 час в год | И+20 | 211,2 |
Фкаленд = 365 дней* 24 часа = 8760 часов
Фэф – эффективный фонд времени
Фэф = Фкал – Фрем – Фтех
Фрем – время ремонтных простоев;
Фтех – время технологических простоев.
М = Нпр* Фэф*Куст.
Нпр – производительность единицы оборудования
Куст – количество установленного оборудования
Цех азотной кислоты.
Часть календарного фонда времени занимают ремонтные простои и технологические простои. Фтех АК = 624 час / год.
Так как в Цехе азотной кислоты один из ремонтных простоев (ЕК) совмещается с технологическим простоем (ЕГ), то:
Фрем АК = 28,8 ч/кварт *(4 – 1) = 86,4 час / год
Фэф АК = 8760 – (624 + 86,4) = 8049,6 час.
Цех аммиачной селитры.
Фтех АС = 26,4 час / кварт • 4 = 105,6 час / год.
Так как в Цехе аммиачной селитры 4 ремонтных простоя (ЕМ) можно совместить с технологическими (ЕК), то:
Фрем АС = 8 час / мес *(12 – 4) = 64 час / год
Фэф АС = 8760 – (105,6 + 64) = 8590,4 час.
Цех сложных удобрений (нитрофоски).
Реакторное отделение.
Фрем СУ реакт = 422,4 час / год = 52,8 раб. дн. / год = 10,56 нед. / в год ? 11 нед. / в год.
Фтех СУ реакт = 12 час • (52 – 11) = 492 час / год.
Фэф СУ реакт = 8760 – (492 + 422,4) = 7845,6 час.
Цех сложных удобрений (нитрофоски).
Отделение смешения и сушки.
Так как часть календарного фонда времени занимает ремонтный простой, то в это время не возникает технологических простоев, а один из технологических простоев совмещается с ремонтным.
Фрем СУ смеш и суш = 211,2 час / год = 26,4 раб. дн. / год ? 4 нед. / в год.
Фтех СУ смеш и суш = 10 час • (52 – 4) = 480 час / год.
Фэф СУ смеш и суш = 8760 – (211,2 + 480) = 8068,8 час.