Эффективный полезный фонд времени оборудования равен

 Календарный фонд 2008 г. = 366 дней

Номинальный фонд = Календарный фонд – Выходные и праздничные.

По календарю в 2008 г. 12 праздничных и 104 выходных дня, т.е.

Номинальный фонд 2008 г. = 366 – (12+104) = 250 (дней)

Режимный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, продолжительность каждой из которых 8 часов, и 7-мью предпраздничными днями, сокращенными на один час работы (по календарю), определяется следующим образом:

8 часов × 2 смены (250 – 7) дней + 7 часов× 2 смены × 7 дней = 3986 (часов)

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем коррекции  номинального (режимного) фонда на процент запланированных потерь времени в связи с плановыми ремонтами (6%), т.е.

Эффективный фонд в днях = 250 – 250 × 0,06 = 235 дней,

Можно рассчитать эффективный фонд времени работы 1 оборудования в часах. Он будет равен 3746,84 часа.

1.3. Расчет плановых коэффициентов загрузки.

Таблица 2.

Расчет плановых коэффициентов загрузки оборудования

Заполнение таблицы 2 рассмотрим на примере револьверной группы оборудования:

Годовой фонд времени работы оборудования :

кол-во единиц оборудования × эффективный фонд времени работы оборудования в часах = 5 станков × 3746,84 часа = 18734,2 (станко-часов)

Трудоемкость программы револьверной группы оборудования = 16500 станко-часов (см. табл.1).

Коэффициент производственной мощностинаходится в результате деления годового фонда времени работы оборудования на трудоемкость программы. Т.о. коэффициент производственной мощности для револьверной группы оборудования = 18734,2 : 16500= 1,07

После того как выполнены все расчеты по остальным группам оборудования определяем ведущую группу оборудования.

Ведущей группой оборудования является токарная, что обусловлено выполнением наиболее трудоемких работ (трудоемкость программы для этой группы оборудования наибольшая и равна 31425 машино–часов) и загружено больше оборудования (9 единиц). Поэтому производственную мощность всех групп оборудования принимаем по токарной группе, равной 1,07 доли производственной программы.

Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, для всех групп оборудования, кроме токарной, получаем путем умножения трудоемкости программы на коэффициент производственной мощности по ведущей группе оборудования.

Так, для револьверной группы оборудования трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности = 16500 × 1,07 = 17 705,83  (машино-часов).

Резерв или дефицит времени определяется путем сравнения годового фонда времени и трудоемкости программы, соответствующей мощности, так для револьверной группы оборудования резерв равен 18734,2 – 17705,83= +1028,37 (машино-часов).

Коэффициент загрузки оборудования определяется в результате деления трудоемкости годовой программы, соответствующей мощности, на годовой фонд времени работы оборудования. Для револьверной группы = 17705,83 : 18734,2 = 0,95.

На основе проделанных расчетов для всех групп оборудования можно сделать

 вывод: все группы оборудования, кроме ведущей, будут недогружены.

Револьверные станки будут недогружены на 5% ((1,0 – 0,95) × 100%), фрезерные – на 17%, сверлильные – на 12%, строгальные – на 4%, шлифовальные – на 19%.

Коэффициенты загрузки оборудования высокие, однако необходимо разработать мероприятия для дополнительной загрузки всех групп оборудования, в первую очередь – шлифовальных станков.

2. Расчет плановой численности работающих.

· Необходимые исходные данные:

– учебный отпуск: 4% рабочих, продолжительность отпуска 40 календарных дней;

– целодневные потери по болезни запланировать в количестве 4 дня;

– выполнение государственных обязанностей 2 дня;

 – декретный отпуск 2 дня

Планирование баланса рабочего времени.

Баланс рабочего времени одного рабочего составляется на основе следующих расчетов:

1. Определение средней продолжительности очередного и учебного отпусков в рабочих днях:

Средняя продолжительность отпуска в календарных днях:

60% х 28 + 40% х 31 = 29,2 (календарных дня)

Среднюю продолжительность отпуска в календарных днях необходимо пересчитать в рабочие дни по формуле :

Средняя продолж-ность                  Номинальный фонд     Среднюю продолж-сть

отпуска (раб. дн.)                         Календарный фонд х отпуска (кал. дн.)   

Средняя продолжительность очередного отпуска в рабочих днях =

Средняя продолжительность учебного отпуска:   4% * 40 = 1,6 (календарных дня)

Пересчитаем в рабочие дни:

Средняя продолжительность учебного отпуска в рабочих днях =

2. Рассчитать среднюю реальную продолжительность рабочего дня:

Эффективный фонд    =         Номинальный    –        Планируемые

работы в днях                                   фонд                 целодневные потери

Эффективный фонд времени работы одного рабочего в днях:

 250 – (19,95+1,09+2+4+2) = 220,96 дней

Для определения эффективного фонда работы в часах необходимо знать среднюю реальную продолжительность рабочего дня, на которую оказывают влияние:

· Сокращение рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни

· Предоставление льготных часов подросткам и кормящим матерям

Определим внутрисменные потери за счет этих 2-х факторов:

Внутрисменные потери рабочего времени за счет сокращения рабочего дня на час в предпраздничные дни: 7 дней

0,03 часа

Внутрисменные потери за счет льготных часов подростков и кормящих матерей:

0,04 часа.

Всего внутрисменных потерь = 0,03 + 0,04 = 0,07 часа.

Фэ определяется как разность между номинальным фондом и проектируемыми затратами на ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение года

Фэ=Фн·(1- ) (9.14)

где Кр– нормативные затраты времени на ремонт, наладку и переналадку оборудования в процентах к наминальному фонду;

Годовой (эффективный) фонд времени работы оборудования – время работы оборудования в течение года, выраженное в часах.

Фн=((Дк-П-В)·Пс-Дпв·ΔПс)·С (9.15)

где Дк – 365 дней в году;

П – количество праздничных дней в году (10 дней);

В – количество выходных дней в году – 104 дня (52субботы и 52 воскресенья);

Пс – продолжительность смены;

Дпв – число предвыходных и предпраздничных дне с сокращенной продолжительностью смены;

ΔПс – время на которое сокращается номинальная продолжительность рабочей смены (обычно 1 час);

С – число рабочих смен в сутках.

Округляем в большую сторону

Коэффициент загрузки оборудования:

(9.16)

где Nрасч. – расчетное количество оборудования;

Nприн. – принятое количество оборудования.

Рекомендуется руководствоваться следующими минимально допустимыми значениями Кз: при прерывном режиме работы – 0,93; при непрерывном режиме – 0,85. Если величина Кзне удовлетворяет приведенным ограничениям, то необходимо выбрать оборудование другого или того же типа, но с иными техническими характеристиками. Однако следует помнить, что повышение коэффициента экстенсивной загрузки за счет подбора устарсвшего малопроизводительного оборудования недопустимо, так как при этом существенно ухудшаются экономические показатели производства.

Все расчеты по определению потребного количества оборудования рекомендуется составлять в виде таблицы.

Особенности расчета потребного количества оборудования в поточном производстве.

При проектировании поточных линий потребное количество единиц оборудования по каждой операции процесса рассчитывается исходя из единого ритма работы поточной линии по формуле:

H=tшт:r (9.17)

H=1:(r р) (9.18)

здесь tшт — норма штучного времени.в пече-часах (агрегато-машино-часах) на обработку единицы изделия на i-й опсрации;

r — ритм работы поточной линии;

р — производительность единицы оборудования на i-й операции в эффективный час работы.

Ритм работы однопредметной поточной линии рассчитывается по формуле:

r=Фэ.л:Q (9.19)

где Фэ.л — эффективный фонд времени поточной линии, ч;

Q —годовой объем обработки продукции данного вида, ед.

При расчете эффективного фонда работы линии следует учитывать, что ремонт оборудования может осуществляться с простоями и без простоев всей линии. Ремонт оборудования отдельных видов может выполняться без остановки линии в том случае, когда предусматривается создание необходимых заделов по соответствующим видам оборудования. Если на ремонт останавливается вся линия, то ее простои (в связи с ремонтом) определяются по простоям того оборудования, продолжительность ремонта которого максимальная.

Ритм работы многопредметной переменно-поточной лииии рассчитывается по каждому виду изделий. Потребное количество оборудования по каждой операции на такой линии принимается по тому изделию, по которому расчетное количество оборудования максимально.

10. выбор типа здания и планировка оборудования

При выполнении проекта нового подразделения оборудование для термической обработки располагают в промышленном каркасном здании. Начинать планировку необходимо с выбора ширины пролета в зависимости от размеров оборудования и числа рядов оборудования вдоль пролета с учетом выделения необходимых свободных полос между рядами оборудования для его обслуживания, а также для прохода обслуживающего персонала, а при необходимости – и для проезда транспорта. Для авто- и электрокар проезд должен быть 2…2,5 м, для автомобилей — 3…3,5 м и для железнодорожных вагонов -6 м. Свободные полосы шириной 1.5…2,5 м должны быть оставлены также между стенами (колоннами) и крайними рядами оборудования.

После выбора ширины пролета (ширина должна быть кратной шести, т.е. 12, 18…42 м) на лист наносится сетка колонн (система продольных и поперечных осевых линий) и в местах пересечения осевых линий вычерчиваются поперечные сечения колонн. В промышленных зданиях используются железобетонные или стальные колонны. Пример их изображения на разрезе здания показан на рис. 10.1. На рис.10.2 представлен общий вид промышленного здания.

а б в

Рисунок 10.1 – Железобетонные (а, б) и стальные колонны (в) и взаи­модействующ