Что такое коэффициент полезного действия сварочной дуги

Способы дуговой сварки – Технологические особенности
Подробности
Подробности
Опубликовано 25.05.2012 16:20
Просмотров: 30462
Страница 15 из 30
Сварочная дуга является мощным концентрированным источником тепла, в которое преобразуется почти вся электрическая энергия дугового разряда. Полную тепловую мощность сварочной дуги принято определять из выражения q = /с/д./д, Дж/с, где к коэффициент, учитывающий влияние на мощность дуги искажений синусоидальных кривых напряжения и тока (при сварке на постоянном токе к Щ 1, а при сварке на переменном токе в зависимости от способа сварки и различных факторов принимают к = 0,7…0,97); /д – сила тока дуги, А; ./д – напряжение дуги, В. Количество теплоты, вводимой дугой в свариваемое изделие в единицу времени, называют эффективной тепловой мощностью дуги, q0. Она включает в себя теплоту, непосредственно выделяющуюся в активном пятне на изделии, теплоту, поступающую с каплями электродного металла, покрытия или флюса, и теплоту, вводимую в изделие из столба дуги. Эффективная тепловая мощность дуги меньше ее полной тепловой мощности, часть которой расходуется непроизводительно. Отношение qjq называют эффективным коэффициентом полезного действия (КПД) дуги и обозначают гэ. Числовое значение зависит от способа дуговой сварки, марки электрода и ряда других факторов. Например, при сварке покрытыми электродами Т1э = 0,7…0,85, при сварке под флюсом хэ = 0,85…0,93. Для практики сварочных работ большое значение имеет знание процессов, возникающих в дуговом промежутке при сварке плавящимся электродом в связи с переносом расплавленного металла электрода в сварочную ванну. В зависимости от типа переноса электродного металла изменяются производительность сварки, характер формирования шва и качество сварных соединений. В свою очередь тип переноса металла обусловлен диаметром электродной проволоки, силой тока сварки и напряжения дуги, полярностью тока и совокупностью сил, действующих на капли расплавленного металла электродной проволоки: силы тяжести, силы поверхностного натяжения, электродинамической силы и др. Различают три основных типа переноса электродного металла (рис. 48): крупнокапельный с короткими замыканиями, крупнокапельный (или с каплями средней величины) без коротких замыканий и мелкокапельный, который при большом количестве капель, переходящих в ванну как бы непрерывной струей, называют струйным переносом. Крупная капля образуется на электроде постепенно и долго удерживается на нем. Если капля больше длины дугового промежутка, то переход ее в ванну сопровождается коротким замыканием дугового промежутка и погасанием дуги (рис. 48, а). Если капля меньше длины разрядного промежутка, то переход ее в ванну происходит без короткого замыкания (рис. 48, б). Основными силами, обусловливающими крупнокапельный перенос, являются сила тяжести и сила поверхностного натяжения. Сила тяжести в зависимости от пространственного положения шва способствует отрыву капли от электрода (в нижнем положении), препятствует отрыву (в потолочном) или стремится отклонить каплю от оси электрода (в вертикальном положении). Сила поверхностного натяжения обычно препятствует переносу капель с электрода в ванну. На малых токах отрыв капли от электрода и направление ее перемещения определяются в основном силой тяжести, а на больших токах – электродинамической силой. Эта сила возникает в любом проводнике, по которому проходит и электрический ток; она обусловлена взаимодействием тока с собственным магнитным полем. Если сечение проводника постоянно, то электродинамическая сила направлена по радиусу к оси провод замыканий и стремится его сжать. Если сечение неодинаковое по его длине, то возникает усилие, направленное вдоль оси проводника от меньшего сечения к большему. Это усилие создает газовые потоки, направленные вдоль столба дуги от электрода: возникает сила давления дуги на сварочную ванну. Это усилие способствует также отрыву капли от электрода, так как в месте соединения капли и электрода под действием силы тяжести и поверхностного натяжения образуется шейка жидкого металла, сечение которой меньше диаметра капли. С повышением напряжения дуги, диаметра электрода и переходом на прямую полярность диаметр капель увеличивается, с увеличением силы тока – уменьшается. При сварке покрытыми электродами перенос электродного металла осуществляется в основном крупными каплями различного размера. Внутри крупных капель могут находиться газы, выделяющиеся при плавлении покрытия и металла электрода. Под действием давления газов крупная капля разрывается, образуются более мелкие капли, брызги и частицы пара. К моменту попадания в ванну капли имеют неодинаковые размеры. При крупнокапельном переносе с короткими замыканиями и без них частота образования капель и их размер не остаются постоянными, что ведет к значительным колебаниям силы тока и напряжения дуги, осложняя получение высококачественного шва. Большую стабильность переноса электродного металла возможно получить лишь при струйном переносе (рис. 48, в). С увеличением силы тока размер капель уменьшается, а число их, образующееся в единицу времени, возрастает. Начиная с некоторой силы тока, которую называют критической, крупнокапельный перенос становится мелкокапельным. Мелкие капли образуют почти сплошную струю жидкого металла, которая переходит в сварочную ванну без коротких замыканий. При струйном переносе сила тяжести мелких капель невелика, что позволяет эффективно использовать этот процесс при сварке во всех пространственных положениях. Струйный перенос характеризуется гораздо меньшими колебаниями силы тока и напряжения, а также значительно меньшим разбрызгиванием, чем крупнокапельный. Однако при чрезмерно высоком значении силы тока стабильный струйный перенос переходит во вращательно-струйный, для которого характерно повышенное разбрызгивание, непостоянство длины дуги, напряжения и силы тока. Таким образом, стабильный струйный перенос существует лишь в некотором диапазоне значений силы тока, о чем и следует помнить при выборе параметров режима. Еще одной технологически важной особенностью сварочной дуги, влияющей на ее пространственное положение, является чувствительность столба дуги к неравномерности напряженности магнитного поля в зоне сварки. Отклонение столба дуги под действием магнитного поля, наблюдаемое в основном при сварке постоянным током, называется магнитным дутьем (рис. 49). Возникновение этого эффекта объясняется тем, что в местах изменения направления тока в сварочном контуре создаются различные по величине напряженности магнитного поля. Столб дуги, являясь эластичным электрическим проводником, отклоняется в сторону с меньшей напряженностью магнитного поля (рис. 49, а), поэтому при производстве сварочных работ следует обращать внимание на место подключения сварочного кабеля к изделию и на возможные последствия этого подключения. При сварке переменным током в связи с тем, что полярность меняется с частотой тока, магнитное дутье проявляется значительно слабее и практически не сказывается на результатах сварки (рис. 49, б). Эффект магнитного дутья имеет место и в том случае, если сварка производится вблизи значительных ферромагнитных масс (железо, сталь). Дуга в этом случае отклоняется в сторону этих масс (рис. 49, в). Магнитное дутье ведет к непроварам и ухудшает внешний вид шва. Уменьшить или устранить влияние магнитного дутья на качество сварного шва можно изменением места токоподвода к изделию и угла наклона электрода, временным размещением в зоне сварки дополнительного ферромагнитного материала, создающего симметричное магнитное поле, а также заменой постоянного тока переменным, если это допустимо по условиям свариваемости данного металла.
Источник
Промышленноcть, оборудование (1910)
Другие категории:
Авто и Мото (2044)
Эффективные КПД представляют собой отношение тепловой мощности данной составляющей теплового баланса к тепловому эквиваленту электрической энергии дуги. Калориметрическими опытами установлено, что эффективный КПД процесса нагрева изделия сварочной дугой зависит от условий ее горения и составляет в зависимости от способа сварки:
под флюсом — 0,80…0,95; плавящимся электродом с качественным покрытием — 0,70…0,85; в углекислом газе — 0,58…0,72; в углекислом газе порошковой проволокой — 0,70…0,85; в аргоне неплавящимся электродом — 0,50…0,60; в аргоне плавящимся электродом — 0,70…0,80.
Коэффициент нагрева уменьшается с увеличением длины дуги и увеличивается с углублением дуги в сварочную ванну. На КПД влияет и форма детали в зоне сварки — так называемый геометрический фактор. Например, при наплавке валика открытой дугой в разделку шва значения КПД на 5… 10% выше, чем при
наплавке на плоскость. При углублении дуги в сварочную ванну КПД повышается в связи с улучшением теплообмена между дугой и изделием, а также с уменьшением потерь теплоты с разбрызгивающимся электродным материалом.
Для большинства открытых дуг длиной 3…6 мм КПД равен 50…65 %. При полном погружении дуги, когда потери на излучение возможны только через зазоры между поверхностью ванны и стержневым электродом, КПД оценивают примерно в 75…85 %.
Теплота, затрачиваемая дугой на нагрев электрода, флюса или защитного газа, во многом зависит от характеристики дуги, условий и режима сварки. Например, для случая сварки плавящимся электродом под флюсом теплота, затраченная на нагрев электрода и флюса, участвует затем в нагреве основного металла, что в определенной степени влияет на характер ввода теплоты сварочной дуги в изделие.
Согласно наиболее распространенной схеме теплота сварочной дуги непосредственно передается изделию через эффективное пятно дуги конвективными потоками плазмы вдоль столба дуги и радиационным излучением. Наиболее близко такой схеме соответствуют дуги сравнительно небольшой мощности при сварке покрытыми электродами с небольшим количеством шлакообразующих в покрытии, а также дуги с неплавящимся электродом, горящие в среде аргона. При сварке электродами с качественным покрытием либо под флюсом значительная часть теплоты вводится в изделие через присадочный материал, шлак или флюс, что приводит к существенно более сложному распределению теплового потока. Теплота, выделяемая в дуге, наиболее рационально используется при автоматической сварке.
Сварочные полуавтоматы в Москве
Интересные статьи по теме
Мотоблоки Российского производства.
Мотоблоки НЕВА и САЛЮТ, их отличия, преимущества и недостатки. …
Категория: Промышленноcть, оборудование | Автор: sanecek | Добавлено: 05.05.2011
Технологический процесс на складе
На складах осуществляется целый комплекс разнообраз¬ных последовательно выполняемых операций по поступле¬нию, хранению и отпуску товаров. Эти операции в совокупности и составляют складской технологиче…
Категория: Промышленноcть, оборудование | Автор: Чертова Екатерина | Добавлено: 12.08.2008
Фирмы-производители бензопил
Легче и дешевле, конечно, преобрести бензопилу какого-нибудь неизвестного производителя и мучатся потом с ней в поисках запчастей, в случае обнаружения неисправности. Всё-таки лучше преобретать продук…
Категория: Промышленноcть, оборудование | Автор: arte182 | Добавлено: 16.04.2010
Трубопроводы. Виды теплоизоляции.
Десятки, сотни, тысячи километров трубопроводов протянулись по всей России, по одним транспортируется газ, по другим нефть, некоторые транспортируют тепло и воду в наши жилища, а другие удаляют исполь…
Категория: Промышленноcть, оборудование | Автор: tutteplo | Добавлено: 19.12.2008
Древесный уголь – области применения и использования.
Статья о том в каких отраслях и для каких целей используется древесный уголь….
Категория: Промышленноcть, оборудование | Автор: plaha | Добавлено: 31.10.2008
Источник
КПД сварочных процессов
Каждая ступень передачи энергии от источника к изделию может иметь свой коэффициент полезного действия. Из теории распространения теплоты при сварке известны эффективный ηи и термический ηt КПД процесса, которые принято выражать следующим образом:
Кроме того, по мере накопления данных по энергетическому анализу всех процессов сварки вводят термодинамический КПД процесса:
Этот КПД по форме аналогичен КПД процесса проплавления, однако он имеет более общий характер, т.к. показывает отношение минимальной удельной энергии εст, необходимой в зоне сварки для выполнения данного соединения, к требуемой энергии источника на выходе трансформатора ТЭ. Удельная энергия εст соответствует в данном случае изменению энергосодержания зоны стыка, отнесенному к площади получаемого за счет энергии соединения.
Интерес представляет сравнение введенной в изделие удельной энергии εи и удельной энергии εр, необходимой для разрушения полученного сварного соединения. Их отношение будет приближенно характеризовать некоторый физический КПД процесса соединения материалов: ηф = εр /εи.
Поэтому целесообразно сравнивать по вводимой энергии все существующие сварочные процессы. Этот критерий поможет выявить общие физические закономерности, связывающие их между собой.
Электрическая энергия, потребляемая дугой, в основном превращается в тепло. Тепловую мощность электрической дуги можно принять равной тепловому эквиваленту q электрической энергии:
q = 0,24·Iсв·Uд кал/сек,
пренебрегая теплом, идущим на химические реакции в дуговом промежутке и несколько, меняющим тепловой баланс дуги.
1 кал = 4,184 Дж.
Не все тепло сварочной дуги идет на нагрев изделия: часть тепла затрачивается на нагревание нерасплавившейся части электрода, часть – на излучение в окружающее пространство, некоторое количество тепла теряется с каплями электродного металла при его разбрызгивании. Поэтому вводят понятие эффективной тепловой мощности сварочной дуги.
Эффективная тепловая мощность сварочной дуги (q) – это количество тепла, введенное в металл изделия в единицу времени, равное:
q = Q / t, кал/сек,
где Q – количество тепла, введенное в металл, t – время горения дуги.
Потери тепла сварочной дуги в результате излучения на нагревание электрода для различных способов сварки будут разные.
Величиной, характеризующей тепло, расходуемое на нагревание металла, является КПД процесса нагрева изделия сварочной электрической дугой. КПД сварочной дуги представляет собой отношение эффективной тепловой мощности сварочной дуги (q) к тепловому эквиваленту ее электрической мощности (q):
η = q / q.
Эта разница в значениях КПД получается в связи с тем, что при сварке металлической дугой часть тепла, идущая на расплавление электрода, с каплями металла будет переходить в сварочную ванну, а при сварке под флюсом, кроме того, значительно уменьшаются потери тепла в окружающее пространство. Значение КПД будет зависеть от способа сварки, материала электродов, состава покрытий и других факторов.
Эффективная тепловая мощность сварочной дуги может быть определена калориметрическим методом.
Калориметрический метод основывается на измерении тепла, выделяемого в металле при циклическом нагружении. Калориметрический метод основан на применении калориметрических установок, им пользуются главным образом для определения теплового баланса. Впервые этот метод был применен в России в 1909 г. с целью определения соотношения между механической работой и выделяющимся теплом.
Эффективность использования способов сварки плавлением достигается при минимальной ширине шва, что, в свою очередь, определяется концентрированностью источника теплоты (радиусом пятна нагрева) и теплофизическими особенностями проплавления. Эти особенности учитываются при определении энергозатрат на сварку через термический КПД процесса, а полученные выше минимальные оценки удельной энергии составляют лишь часть общей энергии сварки.
Учет эффективного и термического КПД процессов может изменить представления о целесообразности применения того или иного способа сварки при прочих условиях.
Так, дуговая сварка с высокими значениями эффективного КПД: 0,6 – 0,9, характеризуется низкими значениями термического КПД: 0,15 – 0,25.
При сварке открытой металлической дугой η = 0,5 – 0,85, при сварке под слоем флюса η = 0,8 – 0,95, а при сварке угольной дугой η = 0,5 – 0,65.
Лазерная сварка, характеризующаяся высокими значениями термического КПД: 0,484, в термодинамическом смысле сопоставима с дуговыми способами, а с учетом получения высоких значений эффективного КПД – более предпочтительна.
Источник
6 | Групповая работа сварочных инверторов | 110 |
Одним из важнейших показателей сварочного инвертора является его коэффициент полезного действия (КПД). Известно, что КПД ИСА постоянного тока не превышает 0,8-0,85. Предполагается, что КПД ИСА переменного тока по целому ряду причин должен быть выше этого значения.
Известно, что КПД электрического аппарата есть отношение отдаваемой аппаратом активной мощности Рвых к подводимой к аппарату активной мощности Рпх:
По действующим значениям напряжения и тока аппарата можно оценить его активную (Р) мощность и КПД. Оценка величины мощности осуществляется по формуле
Величина сварочного тока, энергетическая мощность спектра и КПД при ШИМ-регулировании связаны с характеристиками тока, а именно: со скважностью импульсов тока, частотой, длительностью фронтов импульсов управления. Эта взаимосвязь была исследована с помощью программы Matlab Sim Power Systems. Полученные зависимости приведены на рис. 5.1-5.3.
Рис. 5.1. Зависимость КПД ИСА переменного тока от скважности импульсов при частоте 25 кГц и нагрузке 0,3 Ом
Рис. 5.2. Зависимость КПД от частоты импульсов при скважности 2, нагрузке 0,3 Ом, при наличии выходного дросселя величиной 1 мкГн (2) и его отсутствии (1)
Рис. 5.3. Характер изменения ширины спектра в зависимости от частоты при скважности 2, нагрузке 0,3 Ом, при наличии выходного дросселя (2) и его отсутствии (1)
Помимо выходного дросселя, на КПД ИСА с ростом частоты влияют динамические и статические потери в ключевых элементах, а также потери в трансформаторе. Такая оценка была проведена для конкретного преобразователя мощностью 2 кВт с рабочей частотой 25 кГц.
При оценке потерь в транзисторном модуле (транзисторы IRG4PC50UD) в пакете Matlab Sim Power Systems в соответствии со схемой были заданы параметры, приведенные в табл. 5.1.
Таблица 5.1. Параметры транзисторного модуля
Сопротивление VI во включенном состоянии | 61 мОм |
Индуктивность УТ во включенном состоянии | 12 нГн |
Падение напряжения на УТ в прямом направлении | 1 В |
Время спада тока УТ до уровня 0.1 от тока в момент выключения | 1 МКС |
Сопротивление демпфирующей цепи УТ | 22 Ом |
Емкость демпфирующей цепи УТ | 3300 пФ |
Для оценки потерь в сварочном трансформаторе были заданы параметры в соответствии с табл. 5.2.
Таблица 5.2. Параметры сварочного трансформатора
Номинальная полная мощность трансформатора Т1 | 3 кВА |
Номинальная частота трансформатора Т1 | 25 кГц |
Сопротивление цепи намагничивания Т1 | 4,8 кОм |
Индуктивность цепи намагничивания Т1 | 0,01 Гн |
Действующее значение напряжения первичной обмотки Т1 | 310 в |
Активное сопротивление первичной обмотки Т1 | 0,019 Ом |
Действующее значение напряжения вторичной обмотки Т1 | 40 В |
Активное сопротивление вторичной обмотки Т1 | 0,001 Ом |
На рис. 5.4 приведена зависимость мощности, рассеиваемой на транзисторах, от частоты, а на рис. 5.5 – зависимость мощности, рассеиваемой на трансформаторе, от частоты при фиксированной скважности, равной 2.
Как следует из приведенных зависимостей, наличие выходного дросселя существенно влияет на ширину спектра тока и КПД аппарата. Его присутствие заметно сужает выходной спектр, но одновременно приводит к падению КПД. Так, например, на рабочей частоте 25 кГц ширина спектра при отсутствии дросселя в два раза больше, чем при его наличии (рис. 5.3).
Анализ зависимостей (см. рис. 5.4 и 5.5) показывает, что с ростом частоты наибольшую долю в потери мощности вносит мощность, рассеиваемая на транзисторах. Так, например, при параметрах транзисторов, указанных в таблицах, мощность, рассеиваемая на транзис-
Рис. 5.4. Зависимость мощности, рассеиваемой на транзисторах, от частоты при фиксированной скважности, равной 2, при наличии выходного дросселя (10 мкГн) (1) и его отсутствии (2)
Рис. 5.5. Зависимость мощности, рассеиваемой на трансформаторе, от частоты при фиксированной скважности, равной 2, при наличии выходного дросселя (10 мкГч) (сплошная линия) и его отсутствии (прерывистая линия)
торах при частоте 75 кГц при наличии дросселя, составляет 27% от потребляемой мощности, в то время как на трансформаторе рассеивается лишь 1,1% потребляемой мощности. При отсутствии выходного дросселя на частоте 75 кГц на транзисторах рассеивается 11% потребляемой мощности. Объяснить влияние выходного дросселя на потери в транзисторах можно тем, что за счет его индуктивности происходит затягивание переходных процессов в моменты коммутации транзисторов.
Известно, что на ширину выходного спектра влияет крутизна фронтов управляющих импульсов. Чем меньше длительность фронтов отпирающих транзисторы импульсов, тем шире выходной спектр. Была оценена ширина спектра выходного тока ИСЛ знакопеременного тока при длительности переднего фронта отпирающих импульсов, равной 5, 10 мкс. Соответствующие зависимости приведены на рис. 5.6.
Рис. 5.6. Характер изменения ширины спектра импульсов тока в зависимости от скважности д при различной длительности фронтов импульсов управления
Анализируя полученные зависимости, можно заметить, что с увеличением длительности фронтов отпирающих импульсов ширина спектра уменьшается. Но в то же время при увеличении длительности фронтов импульсов управления наблюдается снижение КПД ИСА знакопеременного тока (рис. 5.7).
По рис. 5.8 следует, что в диапазоне длительности фронтов импульсов управления от 1 до 3 мкс КПД ИСЛ меняется от 0,94 до 0,87. Следовательно, можно рекомендовать данный диапазон длительностей для обеспечения высокого КПД ИСА.
Обобщенная картина влияния ряда факторов на изменение КПД и ширины спектра приведена в табл. 5.3 (уменьшение (Т) или увеличение (А) значений).
Рис. 5.7. Зависимость КПД ИСА переменного тока от скважности импульсов при частоте 25 кГц и нагрузке 0,3 Ом при различной длительности фронтов импульсов управления
Рис. 5.8. Зависимость КПД ИСА переменного тока при частоте 25 кГц, скважности 2 и нагрузке 0,3 Ом при различной длительности фронтов импульсов управления
Таблица 5.3. Зависимость факторов от воздействия
Фактор | Действие | КПД | Ширина спектра |
Скважность | А | ? | А |
Частота | А | ? | А |
Длительность фронта | А | ? | ? |
Индуктивность выходного дросселя | А | ? | Т |
На основе полученных результатов были сделаны следующие выводы:
- 1. С точки зрения КПД, в преобразователях с ЮВТ-транзисторами нецелесообразно переходить на частоты выше 25-30 кГц, поскольку в ЮВТ-транзисторах с повышением частоты быстро увеличиваются потери.
- 2. На рабочей частоте 25 кГц выходной дроссель с индуктивностью порядка 10 мкГн не оказывает существенного влияния на КПД (при наличии дросселя КПД равен 0,9; при отсутствии 0,94). Но в то же время при отсутствии выходного дросселя выходной спектр расширяется в два раза (с 400 до 800 кГц).
- 3. Ширина спектра ИСА и КПД существенно зависит от крутизны импульсов управления транзисторами. Так, при увеличении длительности фронтов импульсов управления с 5 до 10 мкс ширина спектра снижается на 25%, а КПД падает с 0,94 до 0,7. Для обеспечения высокого КПД преобразователя длительность фронтов отпирающих импульсов не должна превышать 1-3 мкс.
Поскольку КПД и ширина спектрального состава тока ИСЛ связаны между собой, возникает задача по нахождению зоны максимального КПД при одновременном обеспечении требований по ЭМС.
Если исходить из необходимости обеспечения высокого КПД, то критерием оптимальности может служить минимум потерь в инверторе. Как уже было сказано ранее, наименьшие потери в полупроводниковых коммутирующих элементах достигаются при их работе в ключевом режиме, то есть в режиме, когда форма импульсов тока близка к прямоугольной. Однако при ШИМ-регулировании, когда изменяется еще и скважность тока, такой режим приводит к формированию широкого спектра составляющих гармоник, что при их значительной мощности может стать проблемой при обеспечении электромагнитной совместимости преобразователя.
Потери в трансформаторе также зависят от рабочей частоты и спектрального состава тока. Если сердечник с его характеристиками петли и определенным числом витков был рассчитан на фиксированную частоту 25 кГц, то при переходе на другие частоты КПД трансформатора должен измениться. При повышении частоты растут потери в сердечнике и обмотках за счет высших гармоник тока. При понижении частоты ниже номинальной увеличивается индукция в магнитопроводе, что влечет за собой его насыщение. Как крайнюю точку можно рассмотреть случай протекания постоянного тока через первичную обмотку трансформатора. В данном случае индуктивное сопротивление обмоток падает, никакой трансформации (передачи) энергии во вторичную обмотку нет и вся мощность источника будет выделяться на сопротивлении первичной обмотки. В зависимости от изменения сопротивления потерь в трансформаторе будут изменяться ток через транзисторы и соответственно потери, то есть потери в транзисторах при понижении частоты должны расти. Очевидно, существует некоторая зона рабочих частот и параметров импульсов, где общие потери в трансформаторе и транзисторах будут минимальны и, соответственно, КПД максимально.
Общие потери в трансформаторе и транзисторах с учетом спектрального состава тока инвертора, который, в свою очередь, связан с рабочей частотой и скважностью импульсов тока, были оценены с помощью программы Mad at) Sim Power Systems. Результаты моделирования показаны на рис. 5.9, 5.10.
Рис. 5.9. Зависимость потерь на транзисторах от частоты и скважности
Проекция на плоскость пересечения двух поверхностей, характеризующих потери в трансформаторе и транзисторах, дает область наименьших суммарных потерь в транзисторах и трансформаторе. Данная область находится в границах скважности 2-4 и частот 2530 кГц. Следовательно, в данной зоне наименьших потерь ИСЛ знакопеременного тока должен обладать наибольшим КПД (рис. 5.11).
Рис. 5.10. Зависимость потерь в трансформаторе от частоты и скважности
Рис. 5.11. Зависимость КПД сварочного инвертора от характеристик тока
Теперь необходимо обратиться к спектр}’ кондуктивных помех в данном диапазоне частот и при заданной скважности и посмотреть, наблюдается ли превышение норм ГОСТа при таких характеристиках тока и КПД. Спектр и энергетический уровень кондуктивных помех были оценены ранее. На рис. 5.12 дано графическое отображение уровня КПД и плоскости, определяющей предельно допустимое значение кондуктивных помех. Из этого следует, что для приведенных условий работы ИСА требования по ЭМС будут соблюдены при максимальном значении КПД.
Рис. 5.12. Графическое представление решения оптимизационной задачи
1 | Особенности электродуговой сварки металла на постоянном токе и на переменном токе промышленной частоты | 7 |
2 | Структура и схемотехника сварочных инверторов | 19 |
3 | Исследование переходных процессов в сварочном инверторе | 32 |
4 | Электромагнитная совместимость сварочного инвертора | 63 |
5 | Коэффициент полезного действия сварочного инвертора | 99 |
Источник