Что означает термин полезная площадь склада
Как спланировать складские зоны
Площади на товарных складах обычно делят на помещения основного производственного назначения и вспомогательные. Первые служат для выполнения основных технологических операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также различных служб и иных целей. При составлении проекта склада полезно знать функции, которые несут различные зоны, уметь оптимизировать их параметры и место расположения, определять эффективность работы.Требования к планировке складских помещений
Условно пространство склада можно разделить на две основные части: площади, непосредственно используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.
Планировка складских помещений должна обеспечивать возможность применения эффективных способов размещения и укладки единиц хранения, использования складского оборудования и условия для полной сохранности товара. Такой принцип внутренней планировки зон склада позволяет поддерживать поточность и непрерывность складского технологического процесса. Для улучшения условий эксплуатации подъемно-транспортных машин и механизмов необходимо стремиться организовать единое пространство склада, без перегородок и с максимально возможным количеством колонн или пролетов. Наилучшим вариантом с этой точки зрения является однопролетный склад (шириной не менее 24 м). Эффективность использования складского объема во многом зависит также от высоты складирования, которая должна учитывать размеры транспортных единиц и максимально приближаться к технологической высоте склада.
На планировку и структуру помещений склада существенным образом влияет само содержание технологического процесса. На стадии проектирования устанавливают состав помещений склада, пропорции между отдельными помещениями и их взаимное расположение. Рассмотрим планировку товарного склада общего пользования как наиболее распространенного вида склада.
Характеристика основных складских зон
Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке продукции покупателям на складах выделяют следующие основные зоны:
– зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться как внутри, так и вне помещения;
– экспедиция приемки товара, в том числе с операциями по приемке продукции по количеству и качеству;
– основная зона хранения;
– зона комплектования заказов;
– экспедиция отправки товара;
– зона погрузки транспортных средств, которая располагается вне зоны хранения и комплектования.
Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами и проездами.
Зона разгрузки транспортных средств должна примыкать к экспедиции приемки товара (зоне приемки продукции по количеству и качеству). Под зону хранения продукции отводится основная часть площадей. Она состоит из территории, занятой единицами хранения, и площади проходов. К зоне хранения должна примыкать зона комплектования заказов. Эту зону в свою очередь следует располагать рядом с экспедицией по отправке единиц хранения.
Зона разгрузки товара (на схеме – железнодорожная рампа) используется для механизированной и ручной разгрузки транспортных средств, а также для выемки товара из транспортной тары, приемки по количеству и кратковременного хранения до момента передачи в экспедицию приемки товара.
Экспедиция приемки товара (может размещаться в отдельном помещении склада) служит для приемки товара по количеству и качеству, ведения учета прибывшего товара, его временного хранения до передачи в зону основного хранения склада.
На участке подготовки товара к хранению (размещается в зоне приемки товара или в основном помещении склада) происходит формирование мест хранения. Товар в эту зону может поступать из экспедиции приемки товара и/ или с участка разгрузки.
В зоне хранения (главная часть основного помещения склада) выполняют операции по хранению товара.
В зоне комплектования (может размещаться в основном помещении склада) осуществляется формирование единиц транспортировки потребителям, содержащих подобранный в соответствии с заказами необходимый ассортимент товара.
Экспедиция отправки используется для приемки товара экспедитором (получателем товарной партии), а также для кратковременного хранения подготовленных к отправке грузовых единиц.
В зоне погрузки (на схеме – автомобильная рампа) происходит ручная и/ или механизированная загрузка транспортных средств.
Определение основных параметров склада
Общая площадь склада
Sобщ = Sпол + Sвсп + Sпр + Sкомпл + Sсл + Sпэ + Sоэ ,
где Sпол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м2;
Sвсп – вспомогательная (оперативная) площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами, м2;
Sпр – площадь участка приемки, м2;
Sкомпл – площадь участка комплектования, м2;
Sсл – площадь рабочих мест, т. е. площадь в помещениях складов, отведенная для рабочих мест складских работников, м2;
Sпэ – площадь приемочной экспедиции, м2;
Sоэ – площадь отправочной экспедиции, м2.
При приближенных расчетах общую площадь склада Sобщ , м2, можно определять в зависимости от полезной площади Sпол через коэффициент использования:
Sобщ = Sпол /a ,
где a – коэффициент использования площади склада (удельный вес полезной площади склада); в зависимости от вида хранимого товара находится в пределах 0,3…0,6.
Полезная площадь склада
Sпол = Qmax /qдоп ,
где Qmax – максимальная величина установленного запаса продукции на складе, т;
qдоп – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада, т/м2.
Общая формула для расчета полезной площади склада имеет вид
Sгр = QЗКн /(254СvКигоН),
где Q – прогноз годового товарооборота, руб./год;
З – прогноз величины запасов продукции, количество дней оборота;
Кн – коэффициент неравномерности загрузки склада; определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах Кн принимают равным 1,1…1,3;
254 – число рабочих дней в году;
Сv – примерная стоимость 1 м3 упакованной продукции, хранимой на складе, руб./м3; может быть определена на основе стоимости грузовой единицы и ее массы брутто. Массу 1 м3 хранимой на складе продукции можно определить посредством выборочных замеров, проводимых сотрудниками склада;
Киго – коэффициент использования грузового объема склада, характеризует плотность и высоту укладки товара (технологический смысл коэффициента использования грузового объема склада Киго заключается в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить хранимой продукцией. Практика показывает, что в случае хранения продукции на поддонах Киго = 0,64, при хранении продукции без поддонов Киго = 0,67);
Киго = Vпол /(SобН);
Vпол – объем продукции в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м3;
Sоб – площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м2;
Н – высота укладки продукции, м.
Величины Q и З определяют на основе прогнозных расчетов.
Для продукции, хранящейся в ячейках, полезная площадь склада определяется через необходимое число ячеек и стеллажей по формуле
Sпол = SстNст ,
где Sст – площадь, занятая под один стеллаж, м2;
Nст – число стеллажей.
Полезную площадь склада Sпол при неравномерном поступлении продукции на склад рассчитывают по формуле минимума суммарных затрат:
SрезS1 + 365РkS2 – min,
где Sрез – резервная площадь, м2;
S1 – затраты на содержание 1 м2 резервной площади, руб./м2;
Рk – вероятность отказа в приемке продукции;
S2 – потери за каждый день отказа в приемке продукции, руб.;
365 – число дней в году.
Площади участков приемки и комплектования
Эти площади рассчитывают на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м2 площади на участках приемки и комплектования. В общем случае в проектных расчетах исходят из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования 1 м3 продукции.
Необходимую длину фронта погрузочно-разгрузочных работ (длина автомобильной и железнодорожной рамп) рассчитывают так:
Lфр = nl + (n – 1)li ,
где n – число транспортных единиц, одновременно подаваемых к складу;
l – длина транспортной единицы, м;
li – расстояние между транспортными средствами, м.
Площадь зон приемки и комплектования товаров, м2, определяют как
Sпр = QгKнA2tпр /(365qдоп·100) + Sв ;
Sкомпл = QгKнA3tкм /(254qдоп·100),
где Qг – годовое поступление продукции, т;
Kн – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад, Kн =
= 1,2…1,5;
A2 – доля продукции, проходящей через участок приемки склада, %;
tпр – число дней нахождения продукции на участке приемки;
254 – число рабочих дней в году;
365 – число дней в году;
qдоп – расчетная нагрузка на 1 м2 площади, принимается равной 0,25 средней нагрузки на 1 м2 площади склада, т/м2;
Sв – площадь, необходимая для взвешивания, сортировки и т. д., м2; Sв<> = 5…10 м2;
A3 – доля продукции, подлежащей комплектованию на складе, %;
tкм – число дней нахождения продукции на участке комплектования;
На складах с большим объемом работ зоны экспедиций приемки и отправки товара устраивают отдельно, а с малым объемом работ – вместе. Размер отпускной площадки рассчитывается аналогичным образом. При расчетах следует изначально заложить некоторый излишек площади на участке приемки, так как со временем на складе, как правило, появляется необходимость в более интенсивной обработке поступающей продукции. Минимальная площадь зоны приемки должна размещать такое количество продукции, какое может прибыть в течение нерабочих дней.
Минимальный размер площади приемочной экспедиции
Sпэ = QгtпэKн /(365qэ),
где Qг – годовое поступление продукции, т;
tпэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в приемочной экспедиции;
Kн – коэффициент неравномерности поступления продукции на склад, Kн =
= 1,2…1,5;
qэ – укрупненный показатель расчетных нагрузок на 1 м2 в экспедиционных помещениях, т/м2.
Минимальная площадь отправочной экспедиции должна позволить выполнять работы по комплектованию и хранению усредненного количества отгрузочных партий. Ее определяют как
Sоэ = QгtоэKн /(254qэ),
где tоэ – число дней, в течение которых продукция будет находиться в отправочной экспедиции.
Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяют в зависимости от габаритов хранимой продукции и подъемно-транспортных средств, а также размеров грузооборота. Если ширина рабочего коридора машин, работающих между стеллажами, равна ширине стеллажного оборудования, то площадь проходов и проездов будет равна грузовой площади. Ширина проезда, см,
A = 2B + 3C,
где B – ширина транспортного средства, см;
C – ширина зазоров между самими транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается равной 15…20 см).
В абсолютных величинах ширина главных проездов (проходов) принимается от 1,5 до 4,5 м, ширина боковых проездов (проходов) – от 0,7 до 1,5 м. Высота складских помещений от уровня пола до затяжки ферм или стропил обычно составляет от 3,5 до 5,5 м в многоэтажных строениях и до 18 м – в одноэтажных.
Расчет вспомогательной площади
Площадь служебного помещения склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате склада до трех работников площадь конторы определяется исходя из того, что на каждого человека приходится по 5 м2; от 3 до 5 человек – по 4 м2; при штате более пяти работников – по 3,25 м2. Рабочее место заведующего складом (площадь 12 м2) рекомендуется расположить вблизи участка комплектования так, чтобы была возможность максимального обзора складского помещения. Если на складе планируется проверять качество хранящейся продукции, то рабочие места отвечающего за это персонала рекомендуется оборудовать вблизи участка приемки, но в стороне от основных грузопотоков.Потребность в стеллажном оборудовании
Nст = Nт /Vст ,
где Nт – количество продукции, подлежащей хранению в стеллажах, м3;
Vст – вместимость одного стеллажа, м3.
Вместимость склада
E = Fс qm ,
где Fс – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м2;
qm – удельная нагрузка, т/м2.
Вместимость оборудования для хранения продукции (ячейки, стеллажи, штабеля и т. п.), т, вычисляется как
qоб = Vобgb,
где Vоб – геометрический объем соответствующего оборудования, м3;
g – удельный вес материала или изделия, т/м3;
b – коэффициент заполнения объема (плотность укладки).
Показатели эффективности использования складской площади и объема
Эти показатели позволяют определить, насколько эффективно используется складское пространство при применении конкретных видов складского оборудования.
Коэффициент полезно используемой площади
Ks = Sпол /Sо.с. ,
где Sпол – полезная площадь склада, м2;
Sо.с. – общая площадь склада, м2.
Этот параметр в зависимости от типа складского помещения, его планировки, используемого оборудования и других факторов может иметь значение от 0,25 до 0,6. Чем больше эти цифры, тем эффективнее используются складские площади. Эффективность использования вместимости склада можно определить путем расчета коэффициента использования полезного объема склада Ks. В зависимости от способа хранения товаров и характера груза этот показатель может принимать значения от 0,3 до 0,5 и вычисляется как отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему:
Ks = Vпол /Vо.с. = Sполhскл /(Sо.с.hо.с.),
где Vпол – часть объема склада, занимаемая оборудованием, на котором хранится продукция, м3;
Sпол – полезная площадь склада, м2;
Vо.с. – общий объем склада, м3;
hскл – высота складского помещения, используемая под хранение продукции, м;
Sо.с. – общая площадь склада, м2;
hо.с. – высота складского помещения, м.
В. Лесняк, директор Московской ассоциации коммерческих складов
https://www.lobanov-logist.ru/library/all_articles/54236/
Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности производства, но и складского хозяйства. Складское хозяйство способствует сохранению качества продукции, материалов, сырья, повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта, улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов, высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.
Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями циклов производства, транспортировок и ее потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено характером производства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в материалах в процессе производства и потребления. Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов.
Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску потребителям. Следует иметь в виду, что склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т.д.
Учитывая потенциальное значение складского хозяйства, логистическая система рассматривает проблемы стратегического размещения материальных ресурсов и изучает следующие вопросы.
• Какой уровень материальных ресурсов следует иметь на каждом транспортно-складском комплексе для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителей?
• В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем материальных ресурсов в системе логистики?
• Если продукция размещается между стадиями, или эшелонами, где одна стадия пополняет другую (в многоэшелонной системе), какие стадии какими ресурсами должны располагать?
• Должна ли продукция отгружаться непосредственно с предприятия?
• Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и материальными запасами?
• Каковы общие уровни материальных запасов на фирме, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
• Как и где следует размещать страховые запасы?
• Как меняются затраты на содержание продукции в зависимости от количества складов?
Выбор системы распределения
В сети распределения продукции имеется несколько маршрутов (или физических каналов). Определение нужного маршрута существенно влияет на уровень обслуживания потребителя и на уровень совокупных запасов в системе распределения. Это влияние должно тщательно учитываться при выборе метода распределения, включающего такие аспекты, как способ транспортировки, отгрузка непосредственно с предприятия или через систему отраслевых складов, число эшелонов и связанное с ним размещение запасов.
Способ транспортировки. Он оказывает непосредственное воздействие на уровень запасов и уровень обслуживания потребителя. Различные способы транспортировки требуют разных затрат и разного времени, что должно анализироваться и учитываться при выборе структуры логистической системы.
Отгрузка непосредственно с предприятия или через систему отраслевых складов. Самый стандартный тип движения продукции – двухэшелонный поток: завод отгружает в отраслевые склады, а с этих складов – розничным торговцам. Заказы розничных торговцев выполняются из запасов, имеющихся в отраслевых складах. Альтернативный вариант распределительного потока включает прямое распределение с завода всем потребителям или непосредственное распределение только тем потребителям, размер заказов которых оправдывает прямую отгрузку. Остальные обслуживаются с отраслевых складов.
При наличии одного вида продукции отгрузка потребителям может классифицироваться по классу обслуживания: постоянная, сезонная, временная. Такой метод особенно уместен при большом числе потребителей. Если их число невелико, скажем несколько сотен, как часто бывает при распределении многих видов промышленной продукции, то следует пользоваться информацией по каждому отдельному потребителю.
В случае распределения многих видов продукции существует несколько возможных маршрутов от продуцента к потребителям. Продукция может отгружаться с завода потребителю, поступать с завода потребителям через региональный склад или по маршруту: завод – региональный склад – местный склад – потребители. Если число альтернатив становится чрезмерно большим, анализ может потребовать компьютеризации.
В некоторых случаях процесс хранения продукции состоит из нескольких этапов. Многие отрасли (например, электронная) требуют хранения множества видов запасных частей. Некоторые из этих частей требуются редко, но потребитель нуждается в немедленной их замене в случае поломки. Такие детали могут храниться на национальном, региональном, местном складах или в некоторых дополнительных эшелонах. Вообще при наличии нескольких эшелонов запасы могут контролироваться на базе поштучной замены (т.е. при использовании позиции она пополняется) в случае редко используемых позиций или на базе координированного пополнения (т. е. на базе использования системы точки заказа) – в случае часто используемых позиций.
Число эшелонов и связанное с ним размещение запасов. В многоэшелонной структуре имеется много вариантов размещения запасов. Запасы могут размещаться как на центральных предприятиях, так и на филиальных. Проблему представляет правильное определение места хранения страхового запаса, который может храниться как на центральных, так и на филиальных предприятиях.
Теоретических основ для оценки стратегии размещения запасов в многоэшелонной системе не существует. Американские специалисты исследуют две стратегии для многоэшелонной системы. Первая стратегия заключается в том, что запасы (в том числе страховые) концентрируются на центральных предприятиях, вторая – в том, что страховой запас размещается на филиальных предприятиях. Величина страхового запаса зависит от времени доставки. Объединенная система концентрирует запасы на филиальных предприятиях, а центральные предприятия используются в основном для отдельной стадии снабжения. Компромисс между этими стратегиями зависит от сложившихся на предприятиях условий, формирования системы запасов, и часто выбрать систему оказывается трудно.
Система логистики рассматривает запасы как необходимый фактор обеспечения определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе на различные виды продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции.
Оборудование для хранения материалов и определение его количества
Оборудование для хранения грузов можно подразделить по роду хранимых материалов – штучных крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газообразных – в соответствии с физическим состоянием и характеристиками грузов. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (на плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов. Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах различной формы. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.
Для размещения материальных ресурсов важно определить общую площадь склада и количество оборудования для хранения материалов.
Расчет площади складов
Общая площадь складов включает:
- полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями), fпол,
- площадь, занятую приемочными и отпускными площадками, fпр;
- служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями, fсл;
- вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами, fвсп.
Общая площадь будет равна:
Foбщ = fпол + fпр + fсл +fвсп, (м2)
Полезная площадь складов, хранящих металлы, метизы, инструменты, запасные части и др. изделия, определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м2 площади пола и способом коэффициента заполнения объема.
Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является наиболее удобным и простым. Расчетная формула имеет вид:
fпол = qmax/σ,
где qmax – величина установленного запаса соответствующего материала на складе, т;
σ – нагрузка на 1 м2 площади пола, т.
С помощью коэффициента заполнения объема емкость любого оборудования для хранения материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля и т.п.) определяется по формуле:
qоб = Vоб · γ · β (т),
где Vоб – геометрический объем соответствующего оборудования, м3;
γ – удельный вес материала или изделия, т/м3;
β – коэффициент заполнения объема (плотности укладки).
Зная количество материала, подлежащего хранению qmax, потребное количество оборудования (ячеек, стеллажей, штабелей) n определяем по формуле:
n = qmax/qоб
Зная в плане габаритные размеры принятого оборудования и потребное его количество, определяют полезную площадь склада для хранения данного вида материала:
fпол = l · b · n = fоб · n (м2),
где
l – длина соответствующего оборудования для хранения, м;
b – ширина, м.
Подсчитав таким образом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.
При оснащении складского помещения необходимо применять оборудование, способствующее более полному использованию объемов складских помещений, внедрению комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных и складских работ, обеспечению количественной и качественной сохранности материальных ценностей.
Основные требования, предъявляемые к стеллажному оборудованию для хранения материалов (продукции).
• Оборудование должно обеспечить сохранность их качества. Каждую марку, сорт и размер того или иного материала необходимо хранить в соответствующем стеллаже. В одной ячейке стеллажа нельзя хранить два и более сорта марок материалов, поэтому что это осложняет их отпуск, вызывает порчу и пересортицу; качественная сохранность материала или изделия обеспечивается только в том случае, если вместе с требуемым типом здания для хранения данного материала будет принят еще соответствующий тип стеллажа или иного приспособления.
• Оборудование должно позволять укладывать материал с одной стороны, а отпускать – с другой, обеспечивая при этом прямопоточность поступления и отпуска материалов.
• При выборе типа стеллажа необходимо стремиться к тому, чтобы обеспечивалась удобная укладка материала и извлечение его из стеллажа при помощи подъемно-транспортных механизмов, которые используются на складе.
• Необходимо обеспечить максимальное использование объема склада, стеллажа и другого устройства для хранения.
• Конструкция стеллажей по мере необходимости должна позволять использовать их емкость в связи с изменением количества хранимых материалов. Конструкция должна быть простой, легкой, недорогой, а в необходимых случаях – и сборно-разборной.
Для того чтобы ваш склад соответствовал современным решениям по планировке помещения, технологии и техническому уровню оснащения, предлагаем воспользоваться опытом высококвалифицированных специалистов компании «Торговый Дом Кифато МК». Они помогут оптимизировать выбор современного высокотехнологичного стеллажного оборудования и организовать эффективную работу склада.